安陽鋼鐵tnpm管理推進案例
安陽鋼鐵tnpm管理推進背景
安陽鋼鐵股份公司第二煉鋼廠現擁有兩座600t混鐵爐,三座25t氧氣頂吹轉爐,3臺120×120mm小方坯連鑄機,一臺1050×1050mm板坯連鑄機,30部生產用天車。原年設計生產能力35萬噸,現通過不斷的技術改造,產量已達220萬噸。2004年以來,該廠以全面推行tnpm設備管理模式為契機,更新思想觀念,創新管理模式,規范職工行為,強化過程落實,深挖設備管理和節能降耗潛力,促進了設備管理向精細化、規范化管理和目標型管理的進一步轉變,在確保設備高效、穩定運行,生產科學、穩定、快速、均衡發展的同時,降低了設備費用和能源消耗。
安陽鋼鐵tnpm管理推進成效
(1)員工素養提升及團隊建立成效
人是企業最寶貴的財富,是生產力諸要素中最積極、最活躍的因素。充分發揮人在設備管理中的主導作用,是我們搞好設備管理工作的根本。
)員工素養提高
在大量的勞動實踐中,職工的意識心態發生了潛移默化的變化,職工行為向自主主動型轉變,職工的工作習慣、工作作風、精神面貌和素養有了極大的提高,工作中通過與設備的零距離接觸、不斷發現問題、創造性的解決問題,”意識變則心態變、心態變則行為變“,這種心智模式的變化,又進一步促進了設備管理水平的提高。
)打造了一支技術精湛、作風過硬的設備管理和維修隊伍
通過上技術課、開展技術比武、維修行為規范化、實行績效考核等辦法,不斷提高設備管理人員和設備維修人員的工作能力;通過制定”點檢作業規范“、”維護作業規范“、”檢修作業規范“、”潤滑作業規范“等,規范專業點檢人員、專業技術人員、專業維修人員的點檢和維護模式,提高了設備管理和維護質量;通過分片包干、責任到人,獎優罰劣、考核到位,提高了設備管理和維修人員的責任意識和工作積極性。
(2)管理創新成效
)創新管理
連鑄一車間和天車車間作為tnpm管理模式首批試點單位,先后創出了”三結合點檢法“、”五定潤滑法“、”鏈式循環檢修法“、”四到位準備法“、”看板維護法“和”燙火爐原則“等切合實際、行之有效的設備管理維護辦法,規范了職工作業行為,做到了動態預防性維修,極大提高了設備完全有效生產率,減少了備件消耗,設備最高完全有效生產率達到99.1%,計劃檢修率達到100%,實現連續7個月無設備運行故障。
)預知預控管理
在設備的日常管理工作中,我們堅持預防維護和可靠性維修的設備管理特點,以可靠性維修為中心,對設備的運行、維護、檢修和技術改造進行統籌、設計、指導和控制,堅持預防與預知相結合的設備維護管理辦法,建立健全主要設備運行檔案,逐步掌握關鍵設備的劣化規律,指導設備日常維修工作的開展,加大崗檢、巡檢、專職點檢和專業專檢力度,采取專業、專職點檢與崗位點檢相結合、巡檢與定期檢查相結合的方式,提高點檢的質量和效果,嚴格落實檢修計劃,顯著降低了設備突發性事故的發生率,確保了設備的高效、精益運行,有力地促進了生產的發展,同時,可靠穩定的設備運行,也促進了設備費用的進一步降低,全廠設備運行費由2004年的29.78元/噸鋼,降到了2005年的21.37元/噸鋼,降低幅度達28.24%.
)精細管理
在能源管理上,對工業用水耗用新水、混合煤氣使用、合理用電等加強管理,制定出《工業用水管理辦法和考核細則》、《生產煤氣使用情況分析及管理規定》、《用電管理規定》等一系列相關管理制度,引導職工從點滴做起,形成能源節約的習慣和素養,從而有效地減少了能源的浪費和損失,實現了能源消耗的大幅度降低。比如在設備日常管理維護中,改變以往每周四都要進行全停檢修的固有模式,加強設備動態管理,精心周密計劃,利用生產間隙和一切時機,化整為零,分項檢修,既保證了設備的高效、穩定運行,降低了設備事故,又為生產贏得了寶貴的時間,2005年比2004年減少停產維修時間72小時8分鐘,降低率達到30.67%,為增產創造了有利條件。
在設備大中修管理上,為了節約有限的檢修資金,改變原來大拆大換的做法,大量使用修復件,大量利用舊備件,加大內部承包力度,2005年的2#轉爐檢修,主減速機齒輪利用舊件,懸掛減速機更換損壞件,托圈使用修復件,活動煙罩利舊,廠內部承擔氧槍系統、散裝料系統、整個電氣和儀表項目檢修任務和除塵設備的清洗工作,2005年2#轉爐實際中修費用169萬元,與2004年相比減少54萬元,降低率達到24.22%.2#方坯連鑄機檢修過程中,中包車、移鋼車采用修復件,大包車、切后輥道、推鋼機改為日常維修,廠內部承擔大包車、中包車、液壓站、切割槍、輥道、移鋼機和全部電器儀表檢修任務,實際檢修費用195萬元,與2004年相比減少40萬元,降低率達到17.02%.2006年3#機強化日常維修,實行單件更換,取消大修,可節約大修費210萬元。
在備件管理中,加強備件計劃管理,堅持計劃性、可控性、超前性和準確性的管理特點,以少報勤報為原則,確保備件計劃命中率,防止因改造造成備件的浪費損失;堅持備件交舊換新制度,降低備件消耗和流失;實行備件庫存資金分片包干制度,按專業和類別將庫存資金、消耗分解包干到人,與獎金掛勾,降低了備件庫存;充分發揮自加工能力,能自己加工的備件決不外委。強化備件修復力度,能修復的決不報新,能內部修復的決不外委,降低了備件消耗。
)目標管理
按照tnpm目標管理原則和全體人員參與為基礎的理念,將設備指標層層分解落實到車間、工段、班組和個人,逐級包保,落實到位,考核到人,使目標管理成為調動每一位職工挖掘設備潛力、降低運行費用的動力。例如,在方坯連鑄機設備管理上,從2005年初開始,就將三臺方坯鑄機的設備運行費用細化分解,做到人人頭上有指標,人人關注消耗,并制定了詳細有效的費用控制方案,與個人獎金掛鉤考核。堅持日核算、旬分析、月總結,及時發現問題,分析問題,解決問題。三個方坯車間瞄準目標,以推行tnpm管理為依托,創新設備管理辦法,積極適應”三爐對三機“生產組織模式的變化,積極應用新技術,改造優化設備,努力降低備件消耗,取得了顯著的成績,不僅顯著提高了設備生產率和設備完好運行率,而且實現了鑄坯產量新突破,2005年三臺方坯共生產鑄坯199.06萬噸,較2004年增產30萬噸,2006年上半年生產鑄坯107.99萬噸,比2005年同期增鋼15.26萬噸;實現了方坯中間包包齡新突破,最高包齡達到236爐;實現了方坯鑄機平均拉速新突破,最高拉速達到4.2m/min,其中3#方坯鑄機2006年8月份拉鋼6.78萬噸,達到單流年生產鋼超20萬噸水平,為120×120mm2斷面小方坯國內生產最高水平。
(3)設備技術更新改造成效
始終堅持”逢修必改“和”投資少,見效快“的原則,把有限的資金運用到設備技術更新改造上,不斷提高設備性能,不斷降低設備費用。在
方坯連鑄機上,方坯剛性引錠桿、拉矯機、振動變頻改造的逐步實施,大大降低了備件消耗。在方坯切割輥道應用水冷輥道,拉矯機和振動減速機應用水冷減速機,優化拉矯輥輥面材質,電機應用h級絕緣耐高溫電機,延長了備件使用壽命。對三個方坯液壓站進行改造,實現了備件統一,降低了液壓備件消耗。2#方坯連鑄機改用定徑水口,實現了機件的零消耗。1#機和2#鑄機中間包包型統一,既滿足了生產工藝要求,同時又達到了降低中間包消耗的目的。該廠自主研發的小方坯定重切割技術,屬國內獨創,居行業領先水平,年創經濟效益700余萬元。
領會tnpm精髓,找問題根源,變心智模式,持續改進,發揮設備在節能降耗上的作用。在工業水回收方面:一是重新敷設各種新管道,對一次性使用后外排進行全部回收;二是對各個泵房水池加高,完善低水位報警,有效地解決了水外流造成的浪費。三是進行方坯濁循環水改造,實現全封閉循環。通過系統深層挖掘節水潛力,在鋼產量繼續保持快速增長的同時,工業新水消耗不斷降低,消耗指標不斷取得歷史新突破。新水消耗由2004年平均810m3/h,逐步降低到目前的120 m3/h,降幅達到690 m3/h,降低率高達85.19%.噸鋼新水消耗由2004年的3.34 m3,大幅降低到目前的0.45 m3.工業新水消耗實現了從”增鋼增水“、”增鋼不增水“到”增鋼減水“的歷史新跨越。依靠全面規范化設備管理的有力支撐,該廠的工序能耗持續降低,從2005年初的41公斤標煤,降到了目前的36.16公斤標煤。成功走出了一條低能耗、高產出的工業發展新路子,向落實循環經濟的發展要求邁出了堅實一步,使科學發展觀和循環經濟的發展理念在該廠得到進一步發展和體現
由于深刻領會tnpm精髓,結合該廠實際,堅持以上這些有效的措施和思路,設備管理水平穩定提高,大幅度降低了設備事故率,減少了檢修時間,全面提升了設備的綜合效率和完全有效生產率,在降低設備運行費用和能源消耗取得較好成績的同時,生產能力大幅攀升,2006年8月份實際生產量達到了設計能力的6.9倍。
