第1篇 5s現場管理的內容
（一）整理
對工作場所（范圍）全面檢查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判別基準，把要與不要的人、事、物分開，將必需物品與非必需品區分開，要的物品調查使用頻度，決定日常用量，擺在指定位置掛牌明示，實行目標管理，再將不需要的人、事、物加以處理，這些被處理掉的東西可能包括原輔材料、半成品和成品、設備儀器、工模夾具、管理文件、表冊單據等，這是開始改善生產現場的第一步。其要點首先是對生產現場擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的，在崗位上不要放置必需品以外的物品；其次是對于現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、碎屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。
堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。
日本有的公司提出口號：效率和安全始于整理！
其要點如下：
①對每件物品都要看看是必要的嗎非這樣放置不可嗎
②要區分對待馬上要用的、暫時不用的、長期不用的；
③即便是必需品，也要適量；將必需品的數量要降低到最低程度；
④在哪兒都可有可無的物品，不管是誰買的，有多昂貴，也應堅決處理掉，決不手軟!
⑤非必需品是指在這個地方不需要的東西在別的地方或許有用，并不是“完全無用”的意思，應尋找它合適的位置。
⑥當場地不夠時，不要先考慮增加場所，要整理現有的場地，你會發現竟然還很寬綽！
整理的目的是：
①改善和增加作業面積；
②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；
③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；
④消除管理上的混放、混料等差錯事故；
⑤有利于減少庫存量，節約資金；
⑥改變作風，提高工作情緒。
因為不整理而發生的浪費：
①???? 空間的浪費
②???? 使用棚架或柜櫥的浪費
③???? 零件或產品變舊而不能使用的浪費
④???? 放置處變得窄小
⑤???? 連不要的東西也要管理的浪費
⑥???? 庫存管理或盤點花時間的浪費
5s“整理”執行技巧：
定義：工作現場，區別要與不要的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西
對象：主要在清理現場被占有而無效用的“空間”
目的：清除零亂根源，騰出“空間”，防止材料的誤用、誤送，創造一個清晰的工作場所
零亂的根源，主要來源于：
a) 未及時舍棄無用的物品；
b) 未將物品分類；
c) 未規定物品分類標準；
d) 未規定放置區域、方法；
e) 未對各類物品進行正確標識；
f) 不好的工作習慣；
g) 未定期整頓、清掃。
騰出空間整理地方和對象主要表現在：
a) 存物間、框、架；
b) 文件資料及桌箱柜；
c) 零組部件、產品；
d) 工具設備；
e) 倉庫、車間、辦公場所、公共場所；
f) 室外；
g) 室內外通道；
h) 門面、墻面、廣告欄等。
第2篇 5s現場管理提高效能
當前許多企業正在推行ｉｓｏ９００１質量管理體系，在這個過程中如何進行有效的管理，卻是企業管理者最頭痛的問題，要解決這個問題，需首先導人“５ｓ”。何謂“５ｓ”：
１．整理（ｓｅｉｒｉ）
２．整頓（ｓｅｉｔｏｎ）
３．清掃（ｓｅｉｓｏ）
４．清潔（ｓｅｉｋｅｓｎ）
５．素養（ｓｉｔｓｗｋｅ）。
“５ｓ”一旦導人后，對整個企業來說管理又上了一個新臺階，所以一定要堅持，切勿中途停止。
“５ｓ”效能
開展“５ｓ”活動能創造良好的工作環境，提高員工的工作效率。試想，如果員工每天工作在滿地臟污、到處灰塵、空氣刺激、燈光昏暗、過道擁擠的環境中，怎能調動他們的積極性呢？而整齊、清潔有序的環境，能促使企業及員工提高對質量的認識，獲得顧客的信賴和社會的贊譽以及提高員工的工作熱情、提高企業形象、增強企業競爭力。
開展“５ｓ”現場管理可得到豐厚的利潤，作為一名企業的管理者，常常忽略了隱含在管理中的成本，在企業中經常看到的浪費現象有：
１．無價值的工作造成的浪費，如不必要的會議，開會的空談；
２．信息錯誤造成的浪費，如信息來源的錯誤，會造成不可估量的損失；
３．等待的浪費，如停工待料；
４．操作不當，導致設備故障造成的浪費；
５．意外事故造成的浪費，輕則財產損壞，重則人員傷亡，造成不可挽回的損失；
６．生產過量或不足造成的浪費，過多積壓，過少供應不足，均造成不良后果；
７．原材料庫存量過多或過少的浪費，過多必將造成系列成本的增加、過少造成停工待料，影響供貨期等；
８．產品檢驗和返工的浪費。企業應該通過實施現代質量控制方法，設法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面質量檢驗把關和返工返修等，非但不能提高產品質量，反而增加成本；
９．物品堆放，標志管理混亂造成的浪費，物品在流轉或庫存中堆放不合理，無法做到先進先出，造成物品堆放時間過長，生銹，變質，造成質量下降等，甚至不合格。而標志混亂，在企業內部無法追蹤不合格品產生的原因和責任人，流出廠外給企業信譽造成無可挽回的損失；
１０．文件缺乏和記錄管理不善造成的浪費。文件缺乏、管理混亂必然的問題是進行跟蹤和改進，必然對企業的發展產生負面效應。
一個企業管理不善造成的損失不止上述這些內容，我們應通過“５ｓ”活動加強現場管理，解決上述浪費現象，真正做到管理中獲取效益。
第3篇 提高5s現場管理效能
當前許多企業正在推行iso9001質量管理體系,在這個過程中如何進行有效的管理,卻是企業管理者最頭痛的問題,要解決這個問題,需首先導人“5s”.何謂“5s”:
1.整理(seiri)
2.整頓(seiton)
3.清掃(seiso)
4.清潔(seikesn)
5.素養(sitswke)。
“5s”一旦導人后,對整個企業來說管理又上了一個新臺階,所以一定要堅持,切勿中途停止。
“5s”效能
開展“5s”活動能創造良好的工作環境,提高員工的工作效率。試想,如果員工每天工作在滿地臟污、到處灰塵、空氣刺激、燈光昏暗、過道擁擠的環境中,怎能調動他們的積極性呢而整齊、清潔有序的環境,能促使企業及員工提高對質量的認識,獲得顧客的信賴和社會的贊譽以及提高員工的工作熱情、提高企業形象、增強企業競爭力。
開展“5s”現場管理可得到豐厚的利潤,作為一名企業的管理者,常常忽略了隱含在管理中的成本,在企業中經常看到的浪費現象有:
1.無價值的工作造成的浪費,如不必要的會議,開會的空談;
2.信息錯誤造成的浪費,如信息來源的錯誤,會造成不可估量的損失;
3.等待的浪費,如停工待料;
4.操作不當,導致設備故障造成的浪費;
5.意外事故造成的浪費,輕則財產損壞,重則人員傷亡,造成不可挽回的損失;
6.生產過量或不足造成的浪費,過多積壓,過少供應不足,均造成不良后果;
7.原材料庫存量過多或過少的浪費,過多必將造成系列成本的增加、過少造成停工待料,影響供貨期等;
8.產品檢驗和返工的浪費。企業應該通過實施現代質量控制方法,設法降低不良品率,提高一次加工合格率,而片面質量檢驗把關和返工返修等,非但不能提高產品質量,反而增加成本;
9.物品堆放,標志管理混亂造成的浪費,物品在流轉或庫存中堆放不合理,無法做到先進先出,造成物品堆放時間過長,生銹,變質,造成質量下降等,甚至不合格。而標志混亂,在企業內部無法追蹤不合格品產生的原因和責任人,流出廠外給企業信譽造成無可挽回的損失;
10.文件缺乏和記錄管理不善造成的浪費。文件缺乏、管理混亂必然的問題是進行跟蹤和改進,必然對企業的發展產生負面效應。
一個企業管理不善造成的損失不止上述這些內容,我們應通過“5s”活動加強現場管理,解決上述浪費現象,真正做到管理中獲取效益。
“5s”用法
現場改善要從每一個人點點滴滴的行為做起,從最基本的工作做起,“5s”活動的第一步是 整理 ,將工作場所的物品加以必要整理,分類整理工作要訣如下:
要訣一:不用的東西丟棄;不太常用的東西放在較遠的地方;偶爾使用的東西安排專人保管;經常使用的東西放在身旁附近;
要訣二:能迅速拿來的東西放在身旁附近;拿來拿去十分花時間的東西,只留下必要的數量。
第二步是“整頓”,明確整理后需要的東西的擺放區域和形式,即定置定位。
第三步是“清掃”,即是大掃除,清掃一切污垢、垃圾,創造一個明亮,整齊的工作環境。
“清潔”是“5s”活動中的第四步,就是要維持整理、整頓、清掃后的成果,是前三項活動的繼續和深入,認真維護和保持在最佳狀態,
最后是“素養(紀律)”.素養就是提高人的素質,養成嚴格執行各種規章制度、工作程序和各項作業標準的良好習慣和作風,這是“5s”活動的核心,沒有人員素質的提高,各項活動就不能順利開展,開展了也堅持不了,所以抓“5s”管理,要始終著眼于提高人員的素質。“5s”管理始于素質,也終于素質。
“5s”推進
首先,管理人員要明確“5s”,關心“5s”現場管理的方針及改善的要點,管理人員要重視“5s”,關心“5s”管理。其次,對全員進行“5s”管理的意義及做法要求。
其三,制定“5s”管理應達到的目標:
1.事故零缺陷,零投訴;
2.高產品質量,降低不良品率;
3.持續開展“5s”管理活動,達到iso9001認證標準。
第四是選擇示范單位或部門,率先實施“5s”管理。從現場管理具有代表性的部門,選擇一至二個部門率先開展,集中力量樹立樣板,然后推行到企業的每個部門。
第五是跟蹤檢查。經過每一階段的推進后,由企業高層主管,各部門負責人巡回檢查,發現存在的問題,即時監督整改,直至最后達到要求。
實踐證明,通過iso9001認證的企業,經過有效開展“5s”現場管理,不但 管理水平上了檔次,而且也切身體會到實行“5s”現場管理帶來的變化。
開展“5s”現場管理活動不但在認證企業中取得顯著的效益,在其他企業中也同樣能取得顯著的效益。
