第1篇 產品生產過程質量管理制度及考核辦法
生產過程中質量管理的任務是：建立能夠穩定生產合格和優質產品的生產系統，抓好生產環節的質量管理，保證產品質量，生產出合格或優質產品。
1、加強原材料采購的質量驗收，不購買無生產許可資質企業生產的材料，控制所有原材料，不經檢驗，一律不準入庫結算。
2、建立健全崗位責任制和各項質量管理制度和各項操作規程及工作標準。
3、質量技術負責人要加強工藝檢查，各工序嚴格執行工藝紀律和操作規程。
4、加強重點工序的質量控制，使生產處于受控狀態，確保產品質量。在配料、烘干 處設立質量控制點，
5、對各控制點要嚴格進行實驗和檢驗。主要控制原料使用量的計量、添加劑用量（嚴格執行gb2760標準）、理化指標；制面控制點：主要控制投料比例；烘干制點：主要控制溫度和時間。
6、對生產中使用的面板、機器、定期定時清洗、殺菌，以滿足技術規范要求、確保產品質量。
7、加強設備的維修和保養，保證設備處于完好狀態。
8、對生產中存在的問題，迅速采取措施，確保產品質量。
9、加強產品防護，防止物料與食品的交叉污染。
10、原輔材料，成品、半成品要明確標識，單獨存放；防止交叉污染。
11、車間員工不經消毒或穿著不潔凈工作衣，不得進入車間從事生產活動；
12、生產場所要嚴格按車間衛生管理制度要求執行。
13、對主要原材料的購進要求運輸容器及工具嚴格消毒處理，密封運輸，確認原材料的質量安全。
考核辦法
各項指標考核由技術總工負責，
具體考核內容：（1）各工序工藝執行情況。
（2）產品防護情況。
（3）車間衛生。
考核辦法：（1）崗位員工不按操作規程和技術要求操作者及時糾正，經濟損失由崗位員工負責；
（2）工作中質量事故由車間負責人及崗位員工負責并進行經濟處罰；
（3）每周組織一次衛生檢查，兩次不合格單位扣除部門負責人當月獎金。
第2篇 鋁輪生產品質異常獎懲制度
品質獎懲制度
1.目的
加強員工的質量意識，減少生產品質異常，提高產品的質量和成品率。
2.范圍
本辦法覆蓋公司內部鋁輪生產全過程。
3.職責和定義
3.1品保部負責鋁輪品質異常的發現和處置，以及獎懲的實施。
3.2相關部門負責監督本部門品質異常的日常管理。
3.3企管部負責對品質異常的復核。
3.4定義
3.4.1單班(個人)同一原因報廢的數量在5件(含)以上的稱為小批量報廢，20件(含)以上的稱為中批量報廢，超過50件的稱為大批量報廢。
3.4.2單班(個人)同一原因不合格的數量在5件(含)以上的稱為小批量不合格，20件(含)以上的稱為中批量不合格，超過50件的稱為大批量不合格。
3.4.3本制度所描述的品質異常指在日常生產活動中，依照公司的技術規范、工藝文件、作業標準或其他管理制度規范操作所可以避免的非預期質量不良，且該不良判定責任為操作者; 或其他可經由目視或檢驗器具自檢發現而未發覺的質量不良。
4.共有異常
4.1責任鋼號
4.1. 1未打訂單、指令單、技術文件所要求的鑄造鋼號、熱處理鋼號、x光鋼號、機加鋼號等追溯鋼號且流入下一工序按10元/件罰款。未按有效技術文件打或打錯位置的按5元/件扣罰(含打印不整齊、不清晰的)，試作時無法打的，書面聯絡技術部處理。
4.1.2未打訂單、指令單、技術文件所要求的偏距、pcd代碼、內部編號、客戶特殊要求的鋼號等鋼號且流到下一工序按20元/件扣罰，未按有效技術文件打或打錯位置，打印不清楚的且流入下一工序的同樣按20元/件扣罰，試作時無法打的，書面聯絡技術部處理。
4.1.3未按4.1.1或4.1.2要求打號碼，又無法分清責任人時，扣車間時50元/件處罰。
4.2當發現品質異常檢驗員要求停機改善而未停機改善，對檢驗員置之不理，拒簽或未進行改善措施，繼續生產造成不合格的，按該類不合格在本制度相關條款所表述的兩倍扣罰責任者，按三倍扣罰班長。
4. 3.1不按送檢頻率送檢或首、中、末件檢驗輪子未做標識或不合格品未進行追溯的按每次處罰30元，責任領班連帶處罰20元;導致批量不合格或批量報廢的，另按本制度相關條款所表述的兩倍扣罰責任者，領班連帶50%。
4.3.2沒按規定做好首，中，末件檢查及檢查記錄的，按50元/次處罰，領班連帶30元/次，主管連帶20元/次。
4.4各站下轉的輪子，未經品保簽字接收的按每棧板10元扣罰。
4.5各站可直接判定不良未挑出而下送的，可依逐站方式歸屬不良及扣罰。
4.6工作過程人為碰傷、摔傷、去毛剌打傷，可以挽救的且自動挽救好的不扣款，導致報廢的按10元/件處罰責任者，無法區分時按50元/件扣罰班組，轉運過程導致報廢的按20元/件處罰責任者。
4. 7品質異常經過品保抽檢或全檢未被發現并流入下道工序的，責任分配按以下規定處理：
4. 7.1未形成批量的，罰款由操作手自行承擔;
4.7.2形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經存在但未被發現
4.7.2.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，操作手按規定扣款;
4.7.2.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，操作手按規定扣款;
4.7.2.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，操作手按規定扣款。
4.7.2.4形成批量，但該異常在首中末件檢查時不存在的，免除檢驗員責任，由操作手全額承擔罰款。
4.8.該工序如果系品保部全檢的，檢驗員連帶罰款總額的80%，操作手按規定扣款。
4.9品質異常被操作者自己在生產過程中發現并及時報告車間和品保部，免除30%責任。
4. 10品保部誤將合格品判為廢品處理的，按20元/件進行處罰。
4. 11不良品未放置規定區域或者與良品混放，或未作注明狀態標識、原因標識，經發現每次扣責任者30元/次，班長連帶扣10元/次。
4.12新進人員試用期內, 該站或該班干部應善盡教導督察責任 ,若因此作業上產生之異常或不良屬人為疏失可避免的，該員該站或該班之直屬相關干部，依情節輕重每次扣款10-30元。
4.13 日常生產時，各生產車間、各生產工序發生的本制度未有特殊表述的廢品，每件扣款為該產品的計件工資的1.5倍。
5.特有異常：指各車間部門特有的異常，發生該異常進行處置時，按本款處理。
5.1鑄造車間
鑄造車間的特有品質異常指：鑄件脫模變形(后距偏大或偏小)、裂紋、刻字字跡不清或殘缺，頂桿印過高或過深、粘鋁、拉傷、欠鑄、偏距模塊用錯、備模員邊模裝錯，裝飾面粗糙，窗口缺肉、冒口切深等鑄造缺陷。
5.1.1車輪任何部位有肉眼可見的明顯的裂紋且流入下一工序，扣責任者30元/件。
5.1.2備模班裝錯模造成報廢每次罰款50～100元;鑄造領班罰款20元;形成批量的按5元/件處罰備模班，按2元/件處罰檢驗員，按2元/件處罰領班。
5.1.3備模班在備模時未確認或未核對好模具刻字及氣門孔位置等造成產品與圖紙不符的，按30元/次處罰備模員，導致返修的除承擔返修費用外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰備模員。
5.1.4 切冒口工序造成品質異常時可返修按2元/件處罰，造成報廢的按10元/件處罰。
5.1.5在鑄造發現不按規定放置過濾網的，按10元/件扣罰操作手，領班連帶扣罰5元
5.1.6 因未放過濾網或過濾網放置不當，導致鋁輪因外觀渣孔原因報廢，盡管此現象在鑄造毛坯上未能發現，在后續加工過程中發現的，按10元/件處罰。
5.1.7 鑄造操作手未做好自主品管，在品保簽收流轉單時發現不合格異常時，本崗位可發現而未發現并未及時處理的，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰，導致報廢的按5元/件處罰。
5.1.8其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰;流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰;導致報廢的，按5元/件處罰。
5.1.9x光檢驗完成輪子，送檢人員沒有及時拉回車間的，按5元/件處罰送檢人員。
5.1.10冒充品保檢驗人員在流轉單上簽名的，按100元/次處罰責任人，領班連帶扣罰50元/次，主管連帶扣罰30元/次。
5.2熱處理車間
熱處理車間的特有品質異常指：如機械性能未在標準范圍之內，輪網橢圓度超差，a面平面度超差，軸向變形，拋丸拋變形，裝卸過程碰傷，毛剌未打好，去毛剌碰傷裝飾面，大力鉆鉆中心孔鉆偏、鉆大或用錯鉆頭。毛坯運往毛坯存放區時混放。以上不良流入下一工序，且該不良屬于熱處理工序可以發現、可以校正的。
5.2.1預鉆孔工序導致品質異常的，可以返修的按2元/件進行處罰，導致報廢的按10元/件進行處罰;預鉆孔未鉆或沒鉆好的流到下工序按3元/件處罰。
5.2.2 毛剌未打好，橢圓度、平面度未整好，下一工序反饋后按2元/件處罰。
5.2.3 不同型號、不同規格、不同的材面混放，經機加發現后作業員每件按3元扣款，主管領班各按1元/件罰款。混放未挑出，造成撞車責任歸機加。
5.2.4因操作未符合作業規范或要求整形不到位致使產品報廢的，按5元/件處罰。
5.2.5擅自設定更改溫度經品保人員發現，扣責任者100元/次，(無法查出責任者則扣當班所有員工)，主管處罰50元/次，造成報廢的按20元/件處罰。
5.2.6未實事求是或按規定頻率記錄溫度情況的，每次處罰30元。。
5.2.7電鍍半成品包裝時輪子箱外標注與箱內輪子實物不符時，按20元/件扣罰責任人。
5.2.8對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發往電鍍廠或在抽檢時發現報廢每只扣責任者20元;工號鋼號不清沒挑出的連帶20元/件處罰。
.5.2.9對于發往電鍍廠的半成品，鉚釘孔少鉆的、氣門孔未鉆、磕碰傷等不良可發現而沒發現的按10元/件扣罰責任人。
5.2.10其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰;流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰;導致報廢的，按10元/件處罰。
5.3機加車間
機加車間的特有品質異常指：(1)批量尺寸超差、cap實配不良、pcd位置與圖不符(含位置度超差)、pcd鉆頭用錯、端徑跳不良、批量動平衡不良(2)風嘴位置鉆錯、鉆偏，鉚釘孔鉆偏或鉆大或漏鉆，拱絲孔偏傾斜或亂牙(3)夾偏，刀紋粗，磕碰劃傷、批量振刀、批量接刀，車廢不良。且上述品質異常責任者可以發現和判斷。
5.3.1機加工風嘴工序和pcd沉孔加工/鉚釘孔/cap螺絲孔/裝飾孔等工序未按作業規定造成品質異常的，按5元/件處罰，導致報廢的按20元/件處罰。單獨的風嘴加工工序、裝飾孔工序和pcd沉孔加工工序不允許有調機廢品。
5.3.2毛剌未刮好下轉至下工序，按1元/件罰款，且要求立刻返修或另外承擔返修費用。
5.3.3 除4.3.1所述之外的其他工序每班只允許有一只調機廢品，超過該數量報廢的按20元/件處罰。
5.3.4如果因為沒有調機品需增用合格品調機的必須得到領班以上主管領導的許可。鑄造按5件/規格提供給機加工，沒提供時書面反饋扣鑄造20元/件處罰。
5.3.5形成批量，且該異常在首中末件檢查時已經存在但未被發現
5.3.5.1形成小批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的40%，機加站質檢員連帶罰款總額的50%，機加站調機員連帶罰款總額的50%，操作手按規定扣款;
5.3.5.2形成中批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的50%，機加站質檢員連帶罰款總額的60%，機加站調機員連帶罰款總額的60%，操作手按規定扣款;
5.3.5.3形成大批量的，品保檢驗員連帶罰款總額的60%，機加站質檢員連帶罰款總額的70%，機加站調機員連帶罰款總額的70%，操作手按規定扣款。
5.3.6試漏員漏檢或由于工作不細心，錯檢，每件罰款200元，超過3件公司給予開除，必要時追究刑事責任，所有勞動報酬全部扣除。
5.3.7品保部機加檢查站未對機加過程中發現的有鑄造缺陷但可通過氬弧焊補救的輪子進行適當處置的，按誤判為廢品處理，按10元/件進行處罰。
5.3.8涂裝回機加返修之輪圈 , 若返修量超過1.2 m/m 時, 有可能造成輪圈強度不足， 亦即j部(耳部)13 m/m返修后變成11.8m/m以下;j部(耳部)12m/m 返修后變成10.8m/m以下時，加工單位須主動提出測試要求，若未能提出致返修后強度不足屬加工單位責任時，加工調試前五件不扣款，后調試品應扣3元/件。
5.3.9 發生其他機加品質異常時，可以返修的按5元/件進行處罰，導致報廢的按10元/件進行處罰。
5.3.10動平衡不良責任由機加、熱處理、鑄造三個部門均攤;發現批量不良仍在生產的，按20元/件處罰。
5.3.11毛坯有異常無法修補應挑出報廢，如流入下站扣責任者按5元/件扣罰。
5.3.12有修改方案加工的試驗輪，沒打修改方案號的，按20元/件處罰。
5.4涂裝車間
涂裝車間的特有品質異常指：批量桔皮，起皺，色差，顆粒，砂印，磨痕，磨變形，塵點，漆膜性能異常(厚度、附著力、硬度、鹽霧試驗)碰傷，摔變形。
5.4.1對新來的油漆應采取小批量試做，未采取小批量(此處特指20-30件)試做而產生的批量品質異常(此處特指≥30件)每次按50元處罰責任人。
5.4.2形成中批量的砂印、磨痕、磨變形，不影響最終品質時，按0.1元/件扣款;因砂印、磨痕、磨變形等操作原因構成報廢的按10元/件處罰。
5.4.3漆膜附著力、厚度、硬度、每天車輪的首件、中件及末件應及時檢驗，否則產生品質異常每件按1元/件處罰(透明粉除外)。
5.4.4對一些有明顯缺陷的車輪不加控制，以致發往客戶或在終檢檢出報廢每只扣責任者或涂裝車間20元。
5.4.5對于一些該用補土修補的車輪，沒有修補導致于終檢檢出每只扣款10元;雖然修補，但沒有打磨，以致外觀不良，終檢檢驗后每只扣款20元。
5.5包裝班(含電鍍包裝)：
5.5.1混裝≤5件，每只車輪罰款20元，;形成小批量的每只車輪罰款20元，并通報批評，且開除直接責任者;標簽、配件用錯的，作業時碰傷報廢的按20元/只扣罰。
5.5.2 膠帶未粘好，紙箱包裝不整齊，每發現一箱扣款2元，標簽粘貼不整齊，每發現一箱扣款5元。
5.5.3 配件短缺或裝飾釘未打的每箱扣罰20元，裝飾釘未打到位的，每顆扣罰5元。
5.5.4包裝過程中因沒采取保護措施造成輪子臟污等不良時按10元/件扣罰
5.5.5 電鍍廠回廠輪子有可發現而沒發現的明顯不良，回廠后被發現的按10元/件扣罰外檢責任者，
5.5.6包裝檢驗員可發現而沒發現的明顯不良下送被發現10元/件扣罰責任者。
5.5.7包裝人員未按規定蓋責任印章或蓋不清楚的，按20元/件扣罰。
5.5.8 電鍍廠回廠輪子箱外標注與箱內輪子實物不符時，按20元/件扣罰電鍍廠。
5.5.9未攻絲或未攻好絲，造成無法正常安裝螺絲，經返攻絲后合格的按5元/件處罰電鍍廠，若無法安裝螺絲造成報廢的，除輪子退回電鍍廠外再按20元/件處罰電鍍廠。
5.5.10電鍍廠回廠輪子有明顯不良，回廠后被發現的，除輪子退回電鍍廠外，按10元/件扣罰電鍍廠。
5.5.11電鍍廠回廠的[入庫許可證]的訂單號或內部編號與訂單不符時，按10元/次扣罰外檢人員
5.5.12其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰;流入下道工序，可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰;導致報廢的，按10元/件處罰。
5.6倉庫
倉庫特有品質異常指：倉管員發料、發貨發錯，或數量發錯;倉庫沒有按入庫出庫規定程序去做，倉庫物品標識不規范不清晰，不同規格不同客戶產品混放;搬運工摔傷碰傷車輪。
5.6.1倉管員發料發錯，導致影響品質、影響生產，根據情節輕重處罰款50～100元。
5.6.2成品倉庫多發或少發，多發按實際成本金額賠償;少發4件以下處罰30～60元;4件以上處罰50～120元。
5.6.4倉庫物品標識不規范不清晰，每發現一次罰款10～30元。
5.6.5不同規格不同客戶產品(樣品除外)混放，不論是入庫時還是發貨時，對責任人按5元/件處罰。
5.6.6裝卸工在搬運裝卸成品時，沒按規定作業造成紙箱損壞，或在庫成品未加以防護造成紙箱臟等不良時，按10元/件扣罰，輪子報廢時按20元/件扣罰。
5.6.7其他異常在本崗位發現并及時進行處理的，不予處罰;可以返修的除承擔返修工資外按1元/件處罰;導致報廢的，按20元/件處罰。
5.7銷售部與顧客溝通不及時影響品質每次處罰50～100元。
6.過程控制獎勵制度：
6.1在過程控制中下工序發現上工序不良品并主動挑出，對責任人或責任部門按本制度所列條款處罰，處罰金額的40%獎勵給發現者;所挑選出的不良無法找到責任者的，由責任部門承擔責任;所挑選出的不良不屬于本制度所述之品質異常，按3元/件獎勵發現者。
6.2對于磕碰劃傷實行逐站管理，即下一工序發現不良品扣罰上一工序。
7.關于顧客品質抱怨及退貨處罰：
7.1對于顧客退貨對主要責任部門每次/批按200元處罰，相關部門每次/批按連帶100元處罰。
7.2客戶抱怨時,品保部與責任單位于二天內建立8d小組，,否則延誤按20元/天處罰。
7.3對于顧客退貨處罰金額最高不超過1500元。
8其他
8.1對員工的處罰當月最高限額以保留生活費為標準(操作工300元、檢驗員450元、領班以上600元)，超出部分下月再扣。
8.2在未來公司對操作者實行成品率考核后，經本制度處理的廢品可在操作者指標考核中予以剔除，但因此產生的成品率考核獎勵不予計算。
9. 本制度未能描述的異常情況，由企管部會同相關部門參考類似條款處理;涉及生產部、技術部等部門原因造成的批量品質異常按成本異常獎懲制度處理。
10.本制度解釋權歸品保部。
第3篇 農產品生產記錄制度范本
1、農產品生產企業、農民合作經濟組織、種養大戶、家庭農場應當依法建立農產品生產記錄,如實記載農產品從生產到銷售的相關信息;鼓勵其他農產品生產者建立生產記錄。
2、農產品生產者使用行政監管部門統一監制的生產記錄本,按照規定事項如實記載使用農業投入品的名稱、來源、用法、用量和使用、停用的日期、安全間隔期,動物疫病、植物病蟲草害的發生和防治情況,收獲、屠宰或捕撈日期,農產品銷售去向等信息。
3、生產記錄應當至少保存兩年,禁止毀損、偽造農產品生產記錄。
4、自覺接受行政主管部門和村組監協管人員對農產品生產記錄的檢查、監督。
第4篇 農產品生產記錄制度
1、農產品生產企業、農民合作經濟組織、種養大戶、家庭農場應當依法建立農產品生產記錄，如實記載農產品從生產到銷售的相關信息；鼓勵其他農產品生產者建立生產記錄。
2、農產品生產者使用行政監管部門統一監制的生產記錄本，按照規定事項如實記載使用農業投入品的名稱、來源、用法、用量和使用、停用的日期、安全間隔期，動物疫病、植物病蟲草害的發生和防治情況，收獲、屠宰或捕撈日期，農產品銷售去向等信息。
3、生產記錄應當至少保存兩年，禁止毀損、偽造農產品生產記錄。
4、自覺接受行政主管部門和村組監協管人員對農產品生產記錄的檢查、監督。
第5篇 無公害農產品生產檔案管理制度
為進一步規范農產品生產過程,加強農業生態環境治理和保護,大力推廣配方肥尤其是緩釋肥和農作物病蟲害綠色防控,減少化肥、農藥使用量,建立農產品質量安全可追溯制度。
一、建立農產品質量安全生產記錄檔案,農產品質量安全生產記錄檔案至少保存兩年,以保證農產品質量安全追溯和生產過程問題的追查。
二、農產品質量安全生產記錄檔案包括三個方面:一是農業投入品采購記錄表;二是種植業農事生產記錄表;三是農產品銷售記錄表。
三、生產記錄由主要負責人填寫,并由相關人員對其記錄進行定期檢查。
通過健全生產記錄檔案管理制度,全面真實地掌握農產品生產過程投入品使用情況、質量控制標準、產品生產數量和銷售去向,既有效地提高了農產品的質量標準,也加強了農產品生產者的自律約束。
第6篇 公司產品承攬評審生產交貨出入庫管理制度
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1、產品承攬
(1)公司所有生產產品均由銷售部銷售。
(2)產品銷售時,1噸以下可不簽合同。1噸(含1噸)以上必須簽銷售合同。銷售合同經銷售經理審核批準后到經理處蓋合同章。
(3)所有訂貨合同均需填寫《承攬評審記錄表》。空白表格存放于銷售部。業務員接訂貨通知后,按規定格式準確填寫,字跡工整清晰,填寫完畢后報銷售部經理簽字(若銷售部經理不在由銷售辦主任代簽)后,交銷售辦主任評審。
如業務員外出不在公司,由銷售部經理填寫,如業務員及銷售部經理均不在公司,可由銷售辦主任代其填寫,但業務員必須在回公司24小時內主動找營銷辦主任復核簽字,逾期視為認可,否則出現一切責任由業務員承擔。不填寫承攬評審記錄表,不予安排生產計劃。
營銷辦主任接《承攬評審記錄表》評審后及時將生產計劃下達到生產部,由生產部當日評審入庫時間,而后,營銷辦主任依據生產計劃將填寫了計劃號及入庫時間的《承攬評審記錄表》,一聯返銷售部經理或業務員,二聯留底,三聯交生產部。
2、合同的評審
(1)合同評審按《合同評審控制程序》進行。
(2)合同評審結束至交貨前,相關業務員可到生產車間、倉庫了解自己的產品生產、入庫情況,在必要時可向營銷辦主任提出書面建議,營銷辦主任根據情況全權代理及時與相關生產車間調整處理。
(3)營銷辦主任下達生產計劃二聯至生產部,三聯至成品倉庫,并由生產部評審人員及成品庫保管員在計劃存根聯簽字接收。
(4)因客戶要求,營銷部下達生產計劃后確需補簽合同時由相關業務員寫出書面申請,找營銷部經理簽字,總經理簽字后加蓋合同公章,此書面申請存營銷部經理處。
(5)成品合同評審規定
①生產部合同評審員對生產部產品準時交貨負責。因而生產部合同評審員必須時刻高度關注各車間生產進度,準確掌握各生產車間工序實際生產狀況,靈活準確地安排轉序和交貨時間,嚴禁固定地按天數累加生產數量來確定交貨日期,如遇用戶要貨特別急這一特殊情況,由銷售部經理找生產部經理及生產部合同評審員給予特別評審,做到公開、公平、公正。
②如發生意外設備故障,由生產部經理采取各種措施保證交貨期,仍保證不了的,生產部經理需與銷售部經理協調推遲交貨期,由銷售部經理在《推遲交貨申請表》上簽字同意,并交營銷辦主任更改交貨期。
(6)成品入庫規定
①按計劃每批次成品包裝結束后,包裝車間主任必須立即與裝車人員聯系辦理轉序入庫。裝車人員必須保證當日辦理入庫。裝車人員對同一天多批次入庫的產品,應與包裝車間主任及營銷部主任主動溝通,按照緩急安排入庫,對必須在當日下班前入庫,否則就會造成誤交貨的產品,包裝車間主任應該與裝車人員提前協調,妥善安排。
②入庫成品必須帶有產品標識和合格證,顧客需要產品質量證明書的,還應附帶產品質量證明書一起入庫。
3、合同的更改
(1)合同的更改按《合同評審控制程序》辦理,由營銷部經理與生產部經理溝通后填寫《合同變更記錄》并簽字確認,由生產部擬訂好修訂合同,由生產部合同評審員以書面形式提交營銷辦主任,并將評審結果協調營銷部經理及業務員聯系客戶確認,經客戶確認后重新修訂合同。
(2)對于交貨期變更的,由生產部書面通知營銷辦主任,將變更信息以書面形式傳遞到相關承接人員,確保其知道已變更的信息。
4、產品入庫發貨程序
(1)成品庫保管員對生產部入庫的成品按照生產計劃中下達的規格、數量(支數)入庫并掛好標識(所售客戶名稱及規格),保證帳物相符,以免混淆。
(2)成品庫保管員對入庫后產品的包裝完好負責,對入庫時包裝破損的拒絕入庫。
(3)對于客戶要求單件計量的產品,產品入庫時,入庫人員應出具每件產品的明細表,成品庫保管員根據明細表,核實明細表中累計的重量并抽查與單件產品填寫的重量是否一致并清點此批產品的數量(件數),核實無誤后,辦理產品入庫手續,并當場清點所入件數是否和明細表一致,如有意外,暫停辦理入庫手續,查明后再辦,車間及其他計量人員要認真計量每一產品的重量(客戶反饋有重量不足或其他錯誤時,分別由打包計量人員及相關責任人承擔一切責任),杜絕因重量不足影響我公司信譽的現象。
(4)成品銷售時,由銷售部經理或業務員陪同顧客到倉庫提貨。成品庫保管員按用戶所要的規格發貨過磅,提貨人或業務員監磅以示數量認可。發貨單一式四聯,一聯存根、二聯財務、三聯營銷部、四聯顧客。業務員在發貨單存根聯簽名,為顧客送貨情況,業務員必須讓承運人在發貨單存根聯“承運人”一欄處簽名,并注明“承運數量準確”字樣,以示承運數量準確。倉庫保管在第二聯應注明此批產品何時下達生產計劃,何日何時入庫,然后由發貨人持第二聯到銷售部經理處簽好出廠價,并由銷售部經理簽下計劃日產品訂價,加工費及標明商家符號
