第1篇 煉鋼廠設備設施安全管理制度
1目的和適用范圍
為了適應生產發展的需要，使安全管理逐步實現制度化、規范化、科學化，進一步規范設備設施的安全管理，特制定本制度。
本制度適用于武鋼集團昆鋼股份煉鋼廠所屬科室、作業區所轄設備設施。
2規范性引用文件
《煉鋼安全規程》（aq2001-2004）
3術語、定義
設備設施安全管理制度：是指在生產建設工作中必須使用的設備設施，通過安全管理，為保證安全生產，保護員工的安全與健康的規則。
4職責
4.1設備能源管理科負責依據《煉鋼安全規程》（aq2001-2004）制定設備設施的安全管理制度，組織定期或不定期檢查，督促作業區及相關方對設備設施的安全隱患進行整改。
4.2安全環保監督管理科對設備設施的檢查及安全隱患整改進行監督，并對安全隱患整改提供資金支持。
4.3各科室、作業區負責配合本專業系統設備設施安全管理的實施，負責對安全隱患的執行落實情況進行督促、檢查和考核。
5管理內容
5.1廠房
5.1.1冶煉與澆注廠房內產生大量熱量及有害氣體、煙塵，設計應考慮良好的通風散熱與采光條件，轉爐、鐵水貯運與預處理、鋼水澆注等熱源點上方，應有良好的通風道；熱源點周圍的建、構筑物應考慮高溫影響，采取相應的隔熱防護措施。
5.1.2廠房結構應考慮風、雨、雪、灰等動（靜）載荷及各種自然因素影響，主廠房屋面四周應設欄桿，并在適當位置設置清掃通道等；廠房應合理布置登上屋面的消防梯與檢修梯。
5.1.3煉鋼主廠房，應設置貫通各跨間，并與各跨間進出口及主工作平臺相通的安全走廊，其寬度不小于1m。
5.1.4橋式起重機司機室與摩電道，原則上應相對布置；若兩者位于同一側，則應有安全防護措施。
5.1.5應根據設計規定的安全標志設置要求和實際生產情況，在廠房內生產作業區域和有關建筑物適當部位，設置符合規定的安全標志。
5.1.6廠房、煙囪等高大建筑物及易燃、易爆等危險設施，應按國家標準安裝避雷設施，設施要確保有效。
5.2建、構筑物
5.2.1各種建、構筑物的建設，應符合土建規范的各項規定；各種設備與建、構筑物之間，應留有滿足生產、檢修需要的安全距離；移動車輛與建、構筑物之間，應有0.8m以上的安全距離。
5.2.2易受高溫輻射、液渣噴濺危害的建、構筑物，應有防護措施；所有高溫作業場所，如爐前主工作平臺、鋼包冷熱修區等，應設置通風降溫設施。
5.2.3防火設施的設置，應遵守gbj16等消防法規、標準的規定；主控室、電氣間、電纜隧道、可燃介質的液壓站等易發生火災的建、構筑物，應設自動火警報警裝置，作業區應設置消防水系統和消防通道。
5.2.4廠房內梯子應采用不大于45°的斜梯（特殊情況允許采用60°斜梯與直爬梯），梯子設置應符合gb4053.1、gb4053.2的規定。轉爐、連鑄主平臺，兩側應設梯子。
5.2.5操作位置高度超過1.5m的作業區，應設固定或移動式平臺；固定式鋼平臺應符合gb4053.4的規定，平臺負荷應滿足工藝設計要求。
高于1.5m的平臺，寬于0.25m的平臺縫隙，深于1m的敞口溝、坑、池，其周邊應設置符合gb4053.3規定的安全欄桿（特殊情況例外），不能設置欄桿的，其上口應高出地坪0.3m以上。
平臺、走廊、梯子應防滑。易受鋼水與液渣噴濺的平臺工作面，應采用耐火材料鋪設。
5.2.6轉爐的爐下區域，應采取防止積水的措施；爐下漏鋼坑應按防水要求設計施工，其內表應砌相應防護材料保護，且干燥后方可使用；爐下鋼包車、渣盆車運行區域，地面應保持干燥；爐下熱潑渣區，周圍應設防護結構，其地坪應防止積水；爐渣沖擊與挖掘機鏟渣地點，應在耐熱混凝土基礎上鋪砌厚鑄鐵板或采取其它措施保護。
5.2.7不允許滲水的坑、槽、溝，應按防水要求設計施工。
5.2.8煉鋼爐、鋼水與液渣運輸線、鋼水吊運通道與澆鑄區及其附件的地表與地下，不應設置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線；如管線必須從上述區域經過，應采取可靠的保護措施。
5.2.9易積水的坑、槽、溝，應有排水措施；所有與鋼水、液渣接觸的包、槽、工具及其作業區域，不應有冰雪、積水，不應堆放潮濕物品和其它易燃、易爆物品。
5.2.10作業區域電纜隧道應設火警自動報警裝置，并應根據需要設置自動滅火裝置；長度超過7m的電纜隧道，應設置通風氣樓。
5.2.11密閉的深坑、池、溝，應考慮設置換氣設施，以利維護人員進入。
5.2.12廢鋼處理設施應有可靠的安全防護措施，落錘破碎間（場）應設封閉型防護結構，廢鋼爆破應采用泄壓式爆破坑。
5.2.13廠區緊急出入口、通道、走廊、樓梯等，應設應急照明，其設計應符合gb50034的規定。
5.3煉鋼相關設備
5.3.1鐵水包、鋼水包、中間包、渣盆
5.3.1.1鐵水包、鋼水包、中間包的殼體上，應有排氣孔。
5.3.1.2包體耳軸，應位于包體合成重心以上0.2～0.4m的對稱中心，其安全系數應不小于8，并以1.25倍負荷進行重負荷試驗合格方可使用。
5.3.1.3使用中的設備，耳軸部位應定期進行探傷檢測。凡耳軸出現內裂紋、殼體焊縫開裂、明顯變形、耳軸磨損大于耳軸直徑的10％、機械失靈、磚襯磨損超過規定，均應報修或報廢。
5.3.1.4鐵水包、鋼水包、中間包修砌后，應保持干燥，并烘烤至要求溫度方可使用。
5.3.1.5用于鐵水預處理的鐵水包與用于爐外精煉的鋼水包，應經常維護包口，包口嚴重結殼，應停止使用。
5.3.1.6渣盆使用前應進行檢查，其盆內不應有水或潮濕的物料。
5.3.1.7鋼水包滑動水口，每次使用前應進行清理、檢查，并調試合格。
5.3.1.8鐵水包、鋼水包內的自由空間高度（液面至包口），應滿足工藝設計的要求。
5.3.1.9鐵水包、鋼水包內的鐵水、鋼水有凝蓋時，不應用其它鐵水包、鋼水包壓凝蓋，也不應人工使用管狀物撞擊凝蓋。有未凝結殘留物的鐵水、鋼水包不應臥放。
5.3.1.10吊運裝有鐵水、鋼水、液渣的包，應與鄰近設備或建、構筑物保持大于1.5m的凈空距離。
5.3.2鐵水包、鋼水包、中間包烘烤器及其它燒嘴
5.3.2.1采用煤氣燃料時，熄火設施應設置供設備維修時使用的吹掃煤氣裝置，煤氣吹掃干凈方可修理設備。
5.3.2.2烘烤器區域應懸掛“禁止煙火”、“當心煤氣中毒”等警示牌。
5.3.3地面車輛
5.3.3.1作業區內的有軌車輛，軌道面應與作業區地坪一致。
5.3.3.2車輛運行時，應發出紅色閃光與轟鳴等警示信號。
5.3.3.3鋼水包車、渣盆車的停靠處，應設兩個限位開關。
5.3.3.4所有車輛，均應以設計載荷通過重車運行試驗合格，方可投入使用。
5.3.4起重設備
5.3.4.1起重機械及工具，應遵守gb6067的規定；使用起重機械與工具，應有完整的技術證明文件和使用說明；橋式起重機等起重設備，應經有關主管部門檢查驗收合格，方可投入使用。
5.3.4.2起重設備應經靜、動負荷試驗合格，方可使用，試驗負荷等應按表1規定執行。橋式起重機等負荷試驗，采用其額定負荷的1.25倍。
表1起重設備試驗規定
名稱?試驗負荷?試驗時間 分鐘?試驗周期 月
靜負荷?動負荷
起重電葫蘆?1.25ph?1.1ph?15?12
手搖卷揚機?1.25ph?1.1ph?15?12
鏈式起重機?1.25ph?1.1ph?15?12
滑式及復式滑車?1.25ph?1.1ph?15?12
千斤頂?1.25ph?1.1ph?15?12
鋼絲繩及鋼鏈?2ph?-?15?6
麻繩及棉紗繩?2ph?-?15?6
注：?ph為設備的額定負荷。
第2篇 某煉鋼廠電氣設備點檢管理制度
第一章 總 則
第一條 為了加強電氣設備的點檢管理,保證設備的穩定運行,減緩設備劣化,防止發生突發性設備事故,將故障消滅在萌芽狀態,特制定本辦法。
第二條 本辦法適用于煉鋼廠在線生產電氣設備的點檢管理。
第三條 設備點檢是一種科學的設備管理方法。它是在“五定”基礎上,利用人的五官或儀器工具,對設備進行定點、定期的檢查。
第四條 點檢定義
1.日常點檢是在設備運行中或運行前后,由生產崗位操作工根據點檢標準,用人的五官(視、聽、嗅、摸、觸)和簡單的工具、儀器對設備運行狀態進行的檢查。
2. 定期點檢由專業人員憑感官和專用檢測工具,定期對設備的技術狀態和安全狀況進行全面檢查和測定。
第五條 點檢“五定”: 定點即確定設備的檢測點,確定檢測點就是科學地分析設備,找準可能發生故障和老化的部位;定標即凡是點檢的設備都必須對每個維護點逐個制定標準,如間隙、溫度、壓力、流量等。定標是衡量或判別點檢部位是否正常的依據,也是判別該部位是否劣化的尺度;定期即根據點檢標準對故障易發部位、項目和內容應預先設定點檢時間、周期;定人即點檢作業要確定點檢人員所負責的點檢區域和設備;定法即規定檢查的方法是人工觀察、工具測量、普通儀器還是精密儀器。
第二章 職 責
第六條 各生產車間負責所轄區域電氣設備的日常點檢,對點檢中發現的設備故障或隱患及時報電修車間處理。
第七條 電修車間負責處理生產車間在點檢中發現的設備隱患或故障。
第八條 崗位操作工職責
1、根據各車間制定的相關標準對所使用電氣設備進行點檢并做相關記錄。
2、當發現電氣設備有異常時,需緊急處理的要及時處理,不能處理時應盡快通知檢修人員進行處理,并記錄情況。
3、參加設備故障(事故)的分析與處理。
4、進行設備的清掃、緊固、調整、給油(脂)、防腐及生產工藝消耗零部件的更換等日常維護工作。
第九條 電修車間職責
1、制訂電氣設備點檢標準。
2、編制各類電氣設備點檢計劃。
3、按計劃進行點檢作業并做相關記錄,對崗位操作工進行點檢維修業務指導、督促和檢查。
4、根據備件預期使用計劃和檢修計劃的需要,編制維修備件需用計劃及維修備件的領用等準備工作。
5、搜集設備狀態信息,進行設備劣化傾向管理,定量分析,及時掌握設備的劣化程度。當發現設備異常時將情況記入點檢表中,并及時進行處理;在設備運轉時不能處理的,應及時報生產科,由生產科安排時間停機處理。
第三章 點檢周期及區域劃分
第十條 電修車間應將所轄區域電氣設備分區域承包給各班,各班按規定的區域和周期進行點檢。
1、定期點檢周期規定為一周。
2、具體區域和點檢時間劃分如下:
周一,天車系統
周二,轉爐系統
周三,連鑄系統
周四,運行系統,包括汽化,除塵,水處理系統
周五,上料系統
周六,地面設備
周日,高低壓配電系統
以上系統的點檢內容包括系統所屬所有電氣設備和儀表、plc系統、計算機等。
第四章 附 則
第十一條 本辦法的附件有:
煉鋼廠電氣設備點檢表
第十二條 本辦法需貫徹到電修及各生產車間。
第十三條 本辦法如與上級有關規定相抵觸,按上級規定執行。
第十四條 本辦法自下發之日起實施。
第十五條 本辦法由電修車間負責解釋。
第3篇 煉鋼廠電氣設備點檢管理制度
第一章總則
第一條為了加強電氣設備的點檢管理，保證設備的穩定運行，減緩設備劣化，防止發生突發性設備事故，將故障消滅在萌芽狀態，特制定本辦法。
第二條本辦法適用于煉鋼廠在線生產電氣設備的點檢管理。
第三條設備點檢是一種科學的設備管理方法。它是在“五定”基礎上，利用人的五官或儀器工具，對設備進行定點、定期的檢查。
第四條點檢定義
1.日常點檢是在設備運行中或運行前后，由生產崗位操作工根據點檢標準，用人的五官（視、聽、嗅、摸、觸）和簡單的工具、儀器對設備運行狀態進行的檢查。
2.定期點檢由專業人員憑感官和專用檢測工具，定期對設備的技術狀態和安全狀況進行全面檢查和測定。
第五條點檢“五定”：定點即確定設備的檢測點，確定檢測點就是科學地分析設備，找準可能發生故障和老化的部位；定標即凡是點檢的設備都必須對每個維護點逐個制定標準，如間隙、溫度、壓力、流量等。定標是衡量或判別點檢部位是否正常的依據，也是判別該部位是否劣化的尺度；定期即根據點檢標準對故障易發部位、項目和內容應預先設定點檢時間、周期；定人即點檢作業要確定點檢人員所負責的點檢區域和設備；定法即規定檢查的方法是人工觀察、工具測量、普通儀器還是精密儀器。
第二章職責
第六條各生產車間負責所轄區域電氣設備的日常點檢，對點檢中發現的設備故障或隱患及時報電修車間處理。
第七條電修車間負責處理生產車間在點檢中發現的設備隱患或故障。
第八條崗位操作工職責
1、根據各車間制定的相關標準對所使用電氣設備進行點檢并做相關記錄。
2、當發現電氣設備有異常時，需緊急處理的要及時處理，不能處理時應盡快通知檢修人員進行處理，并記錄情況。
3、參加設備故障(事故)的分析與處理。
4、進行設備的清掃、緊固、調整、給油(脂)、防腐及生產工藝消耗零部件的更換等日常維護工作。
第九條電修車間職責
1、制訂電氣設備點檢標準。
2、編制各類電氣設備點檢計劃。
3、按計劃進行點檢作業并做相關記錄，對崗位操作工進行點檢維修業務指導、督促和檢查。
4、根據備件預期使用計劃和檢修計劃的需要，編制維修備件需用計劃及維修備件的領用等準備工作。
6、搜集設備狀態信息，進行設備劣化傾向管理，定量分析，及時掌握設備的劣化程度。當發現設備異常時將情況記入點檢表中，并及時進行處理；在設備運轉時不能處理的，應及時報生產科，由生產科安排時間停機處理。
第三章點檢周期及區域劃分
第十條電修車間應將所轄區域電氣設備分區域承包給各班，各班按規定的區域和周期進行點檢。
1、定期點檢周期規定為一周。
2、具體區域和點檢時間劃分如下：
周一，天車系統
周二，轉爐系統
周三，連鑄系統
周四，運行系統，包括汽化，除塵，水處理系統
周五，上料系統
周六，地面設備
周日，高低壓配電系統
以上系統的點檢內容包括系統所屬所有電氣設備和儀表、plc系統、計算機等。
第四章附則
第十一條本辦法的附件有：
煉鋼廠電氣設備點檢表
第十二條本辦法需貫徹到電修及各生產車間。
第十三條本辦法如與上級有關規定相抵觸，按上級規定執行。
第十四條本辦法自下發之日起實施。
第十五條 本辦法由電修車間負責解釋。
第4篇 煉鋼廠設備檢修管理制度
1、目的
明確煉鋼廠設備檢修立項、準備、實施及結束期間各單位的管理責任及聯系確認制度。
2、使用范圍
煉鋼廠所屬設備檢修工作,不包含車間內部組織的臨時小故障處理。
3、管理權限
機械動力科為設備檢修的主管單位。負責組織設備檢修項目的確立、設備檢修施工方案的制定審核、檢修進程與檢修質量監督及檢修過程中的技術支持,并對實施過程中的安全監督、檢查。
生產計劃科為設備檢修的組織協調單位。負責配合組織設備檢修項目的確立,設備停機與恢復生產的指令下達及檢修過程中的生產協調。
安全科為設備檢修的安全管理單位。負責設備檢修前安全方案的審核及檢修過程中的安全監督、檢查。
各車間為設備檢修的主體單位。負責設備檢修計劃的申報、檢修施工方案制定、檢修施工組織、負責檢修進程、檢修質量與安全措施落實,并對實施過程中的安全負責。
4、管理辦法
4.1 日常檢修
4.1.1日常檢修由機械動力科、生產計劃科及安全科每周二組織全廠各車間召開“周設備檢修會”共同確定。
4.1.2各車間上報本周(周三至下周二)設備檢修計劃(項目、內容、時間與安全措施)。
4.1.3機械動力科與生產計劃科根據檢修模型與各車間上報的檢修項目共同確定“周檢修計劃”,明確每日檢修項目、檢修內容、檢修時間。需要聯合檢修項目,明確檢修單位主從配合關系。
4.1.4 模型外檢修項目由機械動力科進行實際情況確認,明確檢修內容與時間,并向生產計劃科提出申請,由生產計劃科根據生產情況進行生產安排,并分別向分管廠長匯報。
4.1.5“周檢修計劃”形成后由生產計劃科形成材料上報制造部總調度室、制造部計劃處、煉鋼廠生產廠長、設備廠長,由機械動力科上報設備部。
4.1.6 生產計劃科按照“周檢修計劃”協調制造部計劃處,安排每日品種生產與設備檢修,每日早生產例會對當天檢修項目、時間進行通報。
4.1.7 機械動力科按照“周檢修計劃”監督每日設備檢修施工進度與質量,每日早生產例會對當天檢修項目的具體內容進行通報。
4.1.8 安全科對每日檢修項目進行安全監督、指導、檢查。
4.1.9 各車間按照“周檢修計劃”安排日常設備檢修工作,并確保各項安全措施落實到位。
4.2 年修、聯合檢修
4.2.1 配合公司其他單位進行的年修、聯合檢修,由機械動力科組織各車間研究并匯總檢修項目、檢修內容、檢修時間,形成檢修方案,方案中必須明確安全措施。
4.2.2 生產計劃科根據鐵鋼平衡,按照檢修方案,制定廠內年修、聯合檢修計劃,并根據檢修情況制定能源介質平衡方案。對于無法安排的檢修項目,與機械動力科及相關車間共同協商。
4.2.3形成廠內年修、聯合檢修計劃后經生產、設備廠長批準后,組織廠內聯合檢修準備會。
4.2.4 各車間根據年修、聯合檢修計劃制定車間內部檢修方案、安全措施,由機械動力科、安全科進行審批,最終由機械動力科形成廠內聯合檢修方案。
4.3 非計劃檢修
4.3.1各車間臨時發現的設備隱患需要平衡時間進行處理,需向機械動力科提出申請,由車間行政主任向生產廠長進行匯報。由機械動力科確認后將檢修項目、內容、時間向設備廠長進行匯報。由生產計劃科根據生產情況進行安排。
4.3.2 非計劃檢修項目由所屬車間與機械動力科共同制定檢修方案,方案中必須明確安全措施。由機械動力科協調相關配合車間,由生產計劃科安排生產配合。
4.3.3 非計劃檢修項目影響正常日檢修計劃時,由機械動力科向設備部進行匯報,由生產計劃科向制造部進行匯報,由兩科室共同協調后續周檢修調整。
4.4 突發設備故障檢修
4.4.1 發生突發設備故障,責任車間與機械動力科、生產計劃科執行煉鋼廠《請示報告制度》。
4.5 生產調度檢修信息聯系
4.5.1 廠生產調度按照生產計劃科運行科長制定的當班檢修計劃(含非計劃檢修),根據生產情況,在具備停機提前1小時通知相關檢修單位車間調度。停機前再次通知車間調度進行確認,并做好停機記錄。
4.5.2 各車間調度按照廠生產調度指令,按照《煉鋼廠設備檢維修、定修、年修安全管理體系》、《煉鋼廠檢維修作業掛牌管理制度》、《煉鋼廠高、低壓供配電系統停送電聯系確認制》、《煉鋼廠介質停送聯系確認制》及車間內部的《設備檢修管理制度》執行。
4.5.3涉及多個車間進行檢修作業時,按主從關系進行配合檢修。執行《本鋼煉鋼廠檢維修安全管理規定》。從屬檢修單位檢修作業前需與主體檢修單位聯系確認,經主體單位確認后,方可進行,不能影響主體單位檢修。
4.5.4 檢修過程中停、送介質信息聯系。廠生產調度在接到停、送介質指令后,廠生產調度向相關介質供應單位下達停、送介質指令。廠調度必須由專人負責停、送介質指令的接收與傳達,指令傳達采用錄音電話。在絕保試驗期間需履行簽字確認。在指令下達過程中,雙方要進行重復確認。同時,廠生產調度對“接受停送介質指令的時間”、“發令單位、部門名稱”、“發令人的姓名”、“指令的具體內容”及“下達指令的具體時間”、“下達指令的具體內容”、“接收指令人的姓名”進行文字記錄。
4.5.5 檢修設備恢復生產時,由設備主體車間車間調度確認具備生產條件后,通知廠生產調度。由廠生產調度組織恢復生產,并做好恢復記錄。
4.5.6突發設備故障檢修時,廠生產調度、車間調度執行煉鋼廠《請示報告制度》
5、本規定從下發之日開始執行。要求各車間制定車間內部檢修管理制度。
