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      產品質量檢驗管理規定

      發布時間:2023-08-24 17:00:09 查看人數:94

      產品質量檢驗管理規定

      產品質量檢驗管理規定

      產品質量檢驗管理辦法

      為加強質量的監督管理,減少廢品的發生,完善檢驗工作,持續有效全面貫徹執行iso9000國際質量體系認證標準,特制定產品過程控制方法:

      一、首檢

      1、檢驗員必須全面了解技術標準、圖紙工藝、操作規程的一切技術規定。

      2、操作者加工首件(包括更換加工零件型號、設備工裝修換、圖紙和藝更改)必須送檢,對首件沒有交檢而造成廢品的操作者必須負一切責任。

      3、檢驗員必須根據圖紙工藝對送檢的首件進行首檢,并對首件結果負責,如檢驗員沒有做好首檢而造成的批量廢品,由檢驗員主要責任,必須承擔一定比例的廢品賠償。

      4、車間主管必須督促操作者做好首檢工作,經過首檢工作,經過首檢合格的零件,操作者必須對產品質量負責,并認真作好自檢工作,如果由操作者沒有做好自檢而產生的廢品,必須追究其責任,并負責賠償。

      二、聯檢

      1、上道工序的檢驗員必須重視下道工序對產品的反映意見,下道工序的檢驗員有責任把質量信息回饋給上道工序。

      2、下道工序有權拒絕接收上道不合格產品,發現不合格產品應及時與檢驗員聯系,查明原因,及時處理,形成每道有序控制,層層有把關的良好體系。

      三、巡檢

      1.檢驗員必須根據技術要求對產品作巡回抽樣檢查,如發現不合格產品,應立即向操作者提出,并責成其找出原因。待解決問題后才能繼續生產。

      2.檢驗員必須對巡回抽檢認真負責,對重要零部件及關鍵工序必須核定抽檢次數不少于2次,以及每次抽檢數量不少于1件并填寫《原始記錄表》。

      3.在巡檢過程中,檢驗員有責任對工裝夾具進行不定期檢查,或隨機抽查,強行生產由此而造成的一切后果,由操作者負全部責任。

      四、終檢

      1.生產工人對完工的產品必須交給檢驗員檢驗,未受檢的產品不得流轉或入庫,如發現有不經檢驗而私自流轉者,將追究當事人責任。

      2.檢驗員對完工的產品(包括半成品,成品,外協件,外購件)應根據圖紙,工藝和有關技術標準實行全檢或抽樣檢查,如發現有錯檢或漏檢,要追究檢驗員責任。

      3.檢驗員必須自覺配合車間生產,對完工的產品根據趁件的生產需要分輕、重、緩、急進行檢驗。檢驗數量不少于5%,重要零件及關鍵工序發現不合格要全檢。如有故意拖延或刁難而影響生產者,視情節輕重給予處罰。

      4.對于檢驗不合格但可以返工的產品,檢驗員有權要求生產工人及時返工,并通知班組織或車間,返工后重新檢驗,第一次返工合格,按合格記錄第二次以上返工,即使檢驗合格也按次品處理,需要返工而操作者拒絕返修的,按廢品處理。并由車間報請公司給予行政處罰。對于超差但不影響使用的工件,由檢驗員會同車間報告技術部門,由技術部門(或有關技術員)決定處理意見,回用品按次品處理,(次品不計發工資,造成廢品的按公司規定賠償損失)。

      5.檢驗員必須對受檢的次品、返修品和廢品必須隔離放置,車間或有關部門必須配合作好此項工作,如發現有把不合格品混入合格品中,將追究當事人責任。

      6.檢驗員必須對檢驗完畢的工件開具工單,并如實填寫合格產品、次品、廢品數量。

      五、總裝檢驗

      1、裝配工在裝機前應首先對零件做出必要的檢查,發現問題應進行復查,對關鍵件,關鍵尺寸,大件等檢驗員應重點復檢,以保證整機質量。

      2.在裝機過程中,檢驗員應參照組裝檢驗記錄表中相關檢測資料,做好實測記錄,確認合格后,辦理合格證。

      六、產品標志說明

      1、為了實現可追溯性,生產中采用產品工序流程卡(可以在原工藝流程卡的基礎上修訂),表明原材料/產品/工序/生產日期/數量等進行標志和記錄,由生產車間主管記錄,當首道工序合格時進行轉序,同時在產品工序流程卡上記錄,當不合格時,對不合格產品進行隔離處置,同時在產品工序流程卡上記錄,并終止該流程卡,事后追究。

      2、檢驗狀態標識,采用標牌*產品轉序卡)分三種如下:

      合格 綠色

      不合格(包括翻修品、次品、廢品)紅色

      待檢黃色

      七、外協/外協物資的驗收

      1、查驗收據:檢驗所需要的技術依據合同或協議書,由生產部門/技術部進行配合。其中包括企業標準,檢驗規范,技術條件,技術圖樣等。

      2、質檢部是進貨檢驗的歸口部門,負責對進貨檢驗,應友好與供應商/生產部門/技術部進行配合。

      3、物資到貨后,接到通知登記做好記錄,按產品類別進行檢驗。

      4、對屬于檢查驗證產品,檢查內容如下:

      a、檢查供方產品的質量合格/產品質量保證書/名稱/圖號/出廠日期/檢驗員印章等。

      b、根據供方提供的質保書,發貨單據,定貨合同與材料進行核對,以查明供方提供的文件中所反映的材料名稱/規格/材料成分/交貨狀態和特征等是否與標準相符。

      c、對產品實物外觀的檢查,包括對磕碰/銹蟲/劃傷等的檢查。

      5、對屬于檢查驗收類產品按以下的方法檢查:

      a、第一類產品:數量 1-100件抽檢50%

      101-500件抽檢40%

      500-1000件抽檢30%

      1001件以上按25%正常一次抽樣方案執行;

      b、第二類產品:數量1-500件抽樣不少于10%

      500-1000件抽樣不少于8%

      1001-2000件抽樣不少于5%

      2000件以上按3%,放寬一次檢查方案執行。

      c、對于產品質量穩定的供貨方按第二類檢查方案執行;

      d、對于產品質量不穩定和新開發的供貨方按第一類檢查方案執行;

      6、經檢驗或嚴整合格后,由檢驗員在《入庫驗收單》上簽名辦理入庫并作好記錄。

      7、經檢驗或嚴正后,由檢驗員在《入庫驗收單》上簽名辦理入庫并作好記錄。

      8、供方發生以下變化時,本公司采購鏈部門必須向質檢鏈部門發出通知,質檢部對其提供的產品質量進行驗證和考核;

      a、產品由一個供方轉為另一個供方;

      b、零件由供方進行修改設計,導致尺寸、材料變化;

      c、供方的工藝、

      設備、模具具有較大的變化;

      d、產品不合格的限期整改時;

      e、產品停止供貨6個月;

      9、不合格的產品的處置:

      a、當檢驗員在抽樣檢查中發現不合格,由主管技術員復檢,如復檢不合格,可以判定為不合格;

      b、采購部對不合格產品應如數退回;

      c、對出不合格產品的供方,送貨時要加倍檢查,甚至100%檢;

      10、凡經檢驗的外協、外購產品均作好檢驗工作狀態標識并記錄。

      八、計量器具管理和保養制度、

      1、計量器具是產品質量管理的重要環節,由質檢部統一管理公司的量具和測量儀器。

      2、建立計量器具臺帳,按工藝要求配備。

      3、對計量器進行周期檢定,對不符合檢定要求的,停止使用。

      4、量具的發放由車間,經副總,總工批準,質檢部簽字后取用,并做好記錄收回舊量具。

      5、量具修理后,專用檢具在使用過程中發現異常情況應立即停止使用,并按要求進行檢定,達到規定要求才可使用。

      6、量具存放應有固定位置,在使用過程中應防止在操作者容易看到而有不會掉落的位置上。

      7、不允許把量具與其他工具放在一起,以免受到損傷。

      8、非計量檢修人員,嚴禁自行拆卸,修理或改裝量具,發現問題即使送質檢部進行鑒定并安排檢測。

      9、量具是用于測量的工具,不允許當做其它工具使用。

      10、量具使用完畢,要及時擦干凈,放入量具包裝盒內,對于封存量具,各方面有涂上一層防銹油。

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