第1篇 安全風險評價管理規定
1.安全風險評價管理規定的目的
為了保證公司安全目標的實現,根據《中華人民共和國安全生產法》有關規定和危險化學品從業單位安全標準化工作的相關要求,結合本公司的實際情況,對安全風險評價進行規范化管理,從而促進安全風險評價體系的不斷完善、安全管理的持續優化。
2.安全風險評價的依據
2.1現代系統的安全管理理論認為,一切事故總是可以預防的,安全管理必須從防止人的不安全行為和控制物的不安全狀態,從企業的整體出發,把重點放在事故預防的整體效應上,實行全員、全過程、全方位、全天候的“四全”安全管理方法,使企業達到最佳安全狀態。
2.2按照科學的程序和方法,從系統的角度出發對工程項目或工業生產中潛在危險進行預先的識別、分析、和評估,為制定基本防范措施和管理決策提供依據.
2.3通過事先分析、評價,制定風險控制措施,實現管理關口前移,實現左側管理,實現事前預防,達到消減危害、控制風險的目的。
3.安全風險評價的范圍
3.1新項目的規劃、設計和建設、投產及試運行階段;
3.2正常生產裝置的各單元操作,安全操作規程和安全生產規章制度;
3.3在運行的生產裝置進行較大改造后;
3.4非常規和異常的活動,如生產裝置的開、停車操作、檢修及局部改造等;
3.5發生事故及出現潛在的緊急情況;
3.6所有進入作業場所的人員的活動;
3.7工藝、設備、材料等各類變更。
3.8原材料、產品的運輸和使用過程;
3.9作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品;
3.10丟棄、廢棄、拆除與處置;
3.11氣候、地震及其它自然災害;
4.安全風險評價的頻次及要求
4.1正常情況下對正常生產的裝置安全風險評價每3年不少于一次;另每年需對已評價出的風險及控制措施內容進行一次評審,以保證其內容符合安全生產的需要。
4.2新裝置開車之前必須進行全面的安全風險評價。
4.3生產裝置技改后,必須對技改部分和涉及技改的相關環節進行安全風險評價。
4.4當生產出現異常情況時,必須及時對異常情況進行安全風險分析。
4.5停車超過三個月的生產裝置,開車前必須進行安全風險分析。
4.6中、大修,停車大檢修,必須在施工前進行安全風險分析。
4.7其它非常規活動開始之前。
5.安全風險評價的方法
5.1常用的評價方法有:工作危害分析(jha)、安全檢查表分析(scl)、預危險性分析(pha)、危險與可操作性分析(hazop)、實效模式與影響分析(fmea)、故障樹分析(fia)及事故樹分析(eta)等方法。
5.2本公司采用的評價方法是:工作危害分析(jha)、安全檢查表分析(scl)、預危險性分析(pha)相結合的方法。
6.安全風險評價的組織機構與管理要求
6.1各類安全風險評價的人員組織機構:
6.1.1新上項目規劃、設計和建設階段,由項目負責人組織公司內部相關人員或向外聘專業資質的安全風險評價公司,對項目進行可行性評價,安全設計和方案評審。
6.1.2新裝置開車前或生產裝置重大技改后的風險評價組織:
組 長:項目總負責人 組織部門:項目組
其它成員:研發部副總、生產技術部副總、安監部負責人、項目電氣儀表工程技術負責人、生產部經理和參與項目建設、裝置開車的各班組負責人等。
6.1.3發生重大異常情況的安全風險評價組織:
組長:公司總經理 組織部門:安監部
其它成員:責任部門分管副總及分管負責人、監管部門負責人、管理者代表、公司相關的中層管理人員和外聘技術專家等。
6.1.4生產裝置定期工藝安全風險分析與評價:
組長:生產技術部經理 組織部門:生產技術部
其它成員:生產技術部副總、安監部負責人、三班生產調度、各班班組長及崗位操作人員。
6.1.5生產裝置全部或局部停車的大、中修前的風險評價:
組長:生產副總 組織部門:生產技術部
組員:生產技術部經理、安監部負責人、各車間或各項目負責人、當班生產調度、各施工小組組長、班長。
6.1.6裝置局部停車小修的工作過程危害分析組織:
組長:生產裝置負責人 組織部門:各車間
組員:當班生產調度、各班班長和組員、作業組組長。
6.1.7日常電氣儀表或設備檢修前的風險評價或工作危害分析:
組長:機電儀負責人 組織部門:機電儀車間
組員:小組作業人員、生產裝置配合的班組長、當班生產調度。
6.1.8各類變更的風險評價:
組長:變更申請的終審負責人 組織部門:變更需求部門
組員:與變更類型相關的部門負責人和各級審核人員。
6.1.9其它各類風險評價組織:
原料產品的運輸、廢棄物的處置由物流部負責組織進行風險分析;
作業場所的設施、設備、車輛由生產技術部負責組織進行風險分析;
各類安全防護用品、消防應急器材由安監部負責組織進行風險分析。
6.2對各類風險評組織的管理要求:
6.2.1進行上述各類活動時,必須先行組織進行與活動相關安全風險評價工作,組織工作由上述規定的評價組組長負責,主動召集相關人員進行安全風險分析與評價,不得以任何原因不組織進行風險評價工作,否則在進行上述工作的過程中,發生安全問題,組長將負有主要責任。
6.2.2各組員應積極參加相關的安全風險評價工作,提出自已的意見,配合做好安全風險評價工作,參與安全風險評價的人員,要嚴肅認真對待風險分析工作,須對風險分析的結果負責。
6.2.3上述風險評價組組機構,不因人員調動而而變動,只有在公司職能部門職責進行調整時,才需重新確定安全風險評價的組織。
7.本公司所采用風險評價工作流程
7.1工藝安全風險分析工作流程(主要針對3.1,3.2,3.3范圍內容進行)
(1)、由風險評價組的組長負責召集,相關范圍人員進行工藝風險評價工作。
(2)、對生產裝置的各個單元環節,按照工藝步驟,對照“工藝條件表”逐步進行危險性分析,找出本單元各種情況下存在危害及潛在的事故。
(3)、分析各類危害發生的可能性(p)和發生后影響的重要性(s),按照“高、中、低”的原則進行分等。
(4)、對有可能的生的、中度以上的危害,從工程技術、管理、培訓及加強個個體防護等方面,采取控制施來降低或消除危害。
(5)、在風險分析的同時,明確各控制措施的完成時間、責任部門和責任人。
(6)、對采取采取措施后的危害發生的可能性進行評估,必須將風險降低到可以接收的程度。
7.2工作危害分析流程(主要針對3.2,3.4,3.5,3.6,3.8,3.9,3.10范圍內容進行):
(1)、檢維修負責人或車間負責人,負責召集參加檢修作業全體人員或車間相關作業人員,全部參加進行工作危害分析。
(2)、將檢修作業或單元操作中的各個步驟進行明確通報,逐個步驟,分析各個過程可能帶來的人員傷害、設備損壞或其它潛在事故。
(3)、對存在的危害,采取控制措施,如明確作業規程順序,檢查作業工具等,并在措施中明確落實的責任人。
(4)、嚴格按照危害分析中,要求的作業程序和控制措施作業,如有變動需重新進行分析。
7.3各類生產變更風險分析流程(主要針對3.7范圍內容進行):
(1)、由變更所在部門負責人,對變更的內容、變更的依據進行說明,對變更可能帶來的風險進行描述,填寫變更申請。
(2)、然后與所有與變更相關的部門分別對變更內容、依據和風險進行評審,提出評審意見。
(3)、主管部門負責人對變更內容和相關風險分析意見,進行審核,提出審核意見。
(4)、審批部門對變更內容和相關風險分析意見,進行評估,確定是否批準進行,重大變更需要總經理批準。
7.3項目設計階段的安全預評價流程,一般外聘專門評價機構進行(主要針對3.1,3.3,3.5,3.11范圍內容進行)。
8.安全風險分析的基本內容
8.1危害的定義
可能造成人員傷亡、疾病、財產損失、工作環境和生活環境破壞的根源或狀態。
這種“根源和狀態”來自作業環境中物的不安全狀態、人的不安全行為、有害的作業環境和管理上的缺陷。
8.1.1危害的識別
8.1.1.1危害的識別就是危害的存在,并確定其物性。
8.1.1.2對危害的概念要有正確的理解,需注意危害是造成事件根源或狀態,不是特指事件本身,而應把導致事件的因素找出來。造成一個事件的危害可能有很多,應一一識別出來,還應將事件發生后可能出現的結果識別出來。
8.1.2危害的根源和性質
8.1.2.0在進行危害識別時,應充分考慮危害的根源及性質。
8.1.2.1危害的根源包括:物的不安全狀態、人的不安全行為、作業環境的缺陷。
8.1.2.2危害的性質,即危害產生后果,包括人身傷害(死亡、割傷、挫傷、擦傷、燙傷、肢體損傷)、疾病、財產損失、停工、工藝中斷、違法、影響商譽、工作環境破壞、水和空氣、土壤、地下水及噪音污染。
8.2控制措施的定義
8.2.0安全風險分析應根據風險評價的結果及經營運行情況等,確定優先控制的順序,采取措施消減風險,將風險控制在可以接受的程度,預防事故的發生。
8.2.1控制措施包括:
a、工程技術措施,實現本質安全;
b、管理措施,規范安全管理;
c、教育措施,提高從業人員的操作技能和安全意識;
d、個體防護措施,減少職業傷害。
8.2.2控制措施還應考慮:
a、控制措施的可行性和可靠性;
b、控制措施的先進性和安全性;
c、控制措施的經濟合理性及企業的經營運行情況;
d、可靠的技術保證和服務。
9.安全風險的控制
9.1重大風險控制
9.1.1各責任部門、責任人,應根據風險評價的結果,在規定時間內對所選定的風險控制措施進行落實,將風險控制在可以接受的程度。
9.1.2對風險發生可能性高、危害性大的且當前所采取的措施無法降低到可以接程度的項目應確定為重大風險或重大隱患,應制訂隱患治理方案,明確責任人、責任部門,確定安全方法、技術方法、材料計劃以及時間序時進度表,并按照時間表定期對實施情況進行跟蹤檢查,確保治理方案有效實施。重大隱患治理結束后,應組織有關部門進行驗收、形成驗收報告。
9.1.3對確定為重大風險(重大隱患)的控制,由生產技術部每6個月對控制措施進行一次復查,確認各措放控制有效;對常規類風險評價分析的風險控制措施,由生產技術總每年進行一次檢查,風險分析文件每年進行一次評審,以保證文件有效。
9.2重大危險源
9.2.1經過專業安全風險評價公司評價,對已經過控制措施后,仍然存在較大可能性和危險性的危險場所和危險環境,必須按照《重大危險源辨識》的相關規定,確定重大危險源。
9.2.2重大危險源應登記建檔,進行定期檢測、評估、監控,并制定應急預案,告知從業人員和相關人員在緊急情況下應采取的應急措施,并定期預演。
9.3風險控制其它要求
9.3.1各責任部門應將風險評價的結果、制定的控制措施,包括修訂和新制訂的操作規程,及時向相關人員進行宣傳、培訓教育,讓相關人員熟悉其崗位和工作環境中的風險,發生風險時應采取的措施,從而保護生命安全,保證安全生。
9.3.2風險評價與管理工作,歸口部門為生產技術總,各部門所進行的安全風險評價資料,最終需匯總到生產技術部進行匯總存檔,并由生產技術部組織,定期對風險控制措施的落實情況進行檢查跟蹤,保證各類風險得到持續有效控制。
10.安全風險評價應形成的文本文件
10.1安全風險分析要及時整理,并形成受控文本文件。
10.2文本文件包括:
a、工藝安全風險分析報告
b、重大風險及控制措施輸出清單;
c、重大隱患治理方案(治理時間、責任人)
d、驗收報告(整改情況和剩余風險狀況)。
10.3表單包括:
a、工藝風險分析人員簽到表
b、工藝條件和工藝步驟分析表
c、工藝風險分析記錄表
d、重大風險控制措施輸出表
e、風險及控制措施定期檢查表
f、安全隱患重大事故檔案
g、工作危害分析記錄表
以上規定自公布之日起執行
擬制: 審核: 批準:
日期:
發放范圍:公司各相關部門和崗位。
第2篇 安全風險評價管理辦法
第一條 評價目的
為了識別生產過程中可控制或可望施加影響的危害，評價其安全風險的大小，為實施安全風險控制提供依據，同時為了規范安全風險控制過程管理，特制定本辦法。
第二條 適用范圍
本辦法適用于公司所有生產相關的危害識別、風險評價和風險控制活動。
第三條 風險評價時機
1. 常規活動每年一次。
2. 非常規活動開始之前，遇有下列情況應在開始之前：
（1）新建、改建、擴建項目；
（2）技術改進項目；
（3）生產設施的變更項目。
第四條 風險評價范圍
1. 規劃、設計和建設、投產、運行、停車等階段；
2. 常規和異常活動；
3. 事故及潛在的緊急情況；
4. 所有進入作業場所人員的活動；
5. 原材料、產品的運輸和使用過程；
6. 作業場所的設施、設備、車輛、安全防護用品；
7. 丟棄、廢棄、拆除與處置；
8. 企業周圍環境；
9. 氣候、地震及其他自然災害等。
第五條 風險評價小組職責
1. 安全部是本制度的歸口管理單位。負責制定、修訂、解釋本制度；負責成立公司風險評價小組；匯總、審核危害識別和風險評價結果；確認公司重要危害因素，編制公司風險評價報告，并對風險消減措施的落實工作進行監督；對外委托具有國家認可相應資質的中介機構進行規劃、設計和建設、投產、運行等階段法定安全評價項目進行安全評價。
2. 各單位負責本單位危害識別和風險評價工作，對危害識別和風險評價結果進行匯總和審核；以及風險控制措施的制定和落實。
第六條 風險評價方法的選用
評價方法有：工作危害分析（jha）、安全檢查表分析（scl）
工作危害分析法是從作業活動清單中選定一項作業活動，將作業活動分解為若干個工作步驟，識別每個工作步驟的潛在危險、有害因素，然后通過風險評價，判定風險等級，制定控制措施。工作危害分析法的主要目的是防止從事此項作業的人員受傷害，當然也不能使他人受傷害，不能使設備和其他系統受到影響和損害。
安全檢查表分析是一種經驗分析法，是分析人員針對擬分析的對象列出一些項目，識別與一般工藝設備和操作有關的已知類型的危險、有害因素、設計缺陷以及事故隱患，查處各層次的不安全因素，然后確定檢查項目。再以提問的方式把檢查項目按系統的組成順序編制成表，以便進行檢查和評審。安全檢查表分析的對象是設備設施、作業場所和工藝流程等，檢查項目是靜態的物，而非活動，故此所列檢查項目不應有人的活動，即不應有動作。
第七條 風險評價過程
各單位發動員工參與風險評價，專業技術人員、管理人員與員工一起參與風險評價過程，采用工作危害分析（jha）和安全檢查表（scl）兩種基本方法，進行風險評價時的程序如下：
1. 作業危害分析采用工作危害分析（jha），由各單位的評價小組中崗位操作人員、班長、專業技術人員、車間管理人員對本崗位的所有作業活動列出清單，并進行工作危害分析（jha），完成后先經安全部審查修改，修改完成后，上報評價小組進行評審，對不合格項提出修改意見返回基層單位再進行修改，重大風險和巨大風險應附有工程措施、技術措施、管理措施等整改方案，一并送評價小組進行評價，使之達到可接受的程度。
2. 設備設施的危害分析采取安全檢查表（scl）分析，由各單位的評價小組人員、技術人員和崗位操作人員列出設備設施清單，按安全檢查表（scl）分析進行，完成后先經安全部審查修改，修改完成后，上報評價小組進行評價，對不合格項提出修改意見返回基層單位再進行修改，重大風險和巨大風險應附有工程措施、技術措施、管理措施等整改方案，一并送評價小組進行評價，使之達到可接受的程度。
第八條 評價準則
使用推薦的風險評價方法，單位/班組開展風險評價工作，按照以下方法開展風險等級劃分：
風險（r）=可能性（l）×后果嚴重性（s）
1. 危害發生的可能性l判定準則：
表1：危害發生可能性l判定
等 級
標? ? 準
5
在現場沒有采取防范、監測、保護、控制措施，或危害的發生不能被發現（沒有監測系統），或在正常情況下經常發生此類事故或事件。
4
危害的發生不容易被發現，現場沒有檢測系統，也未發生過任何監測，或在現場有控制措施，但未有效執行或控制措施不當，或危害常發生或在預期情況下發生。
3
沒有保護措施（如沒有保護裝置、沒有個人防護用品等），或未嚴格按操作程序執行，或危害的發生容易被發現（現場有監測系統），或曾經作過監測，或過去曾經發生類似事故或事件，或在異常情況下發生類似事故或事件。
2
危害一旦發生能及時發現，并定期進行監測，或現場有防范控制措施，并能有效執行，或過去偶爾發生事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、監測、保護措施，或員工安全衛生意識相當高，嚴格執行操作規程。極不可能發生事故或事件。
2. 危害后果嚴重性s判定準則：
表2：危害后果嚴重性s判定
等級
法律、法規及其他要求
人員
財產損失/萬元
停工
公司形象
5
違反法律、法規和標準
死亡
>;50
部分裝置（>;2套）或設備停工
重大國際國內影響
4
潛在違反法規和標準
喪失勞動能力
>;25
2套裝置停工、或設備停工
行業內、省內影響
3
不符合上級公司或行業的安全方針、制度、規定等
截肢、骨折、聽力喪失、慢性病
>;10
1套裝置停工或設備
地區影響
2
不符合公司的安全操作程序、規定
輕微受傷、間歇不舒服
<10
受影響不大，幾乎不停工
公司及周邊范圍
1
完全符合
無傷亡
無損失
沒有停工
形象未受損
3. 風險等級r判定準則及控制措施：
表3：風險等級判定準則及控制措施r
風險度
等級
應采取的行動/控制措施
實施期限
20～25
巨大風險
在采取措施降低危害前，不能繼續作業，對改進措施進行評估
立刻
15～16
重大風險
采取緊急措施降低風險，建立運行控制程序，定期檢查、測量及評估
立即或近期整改
6～12
中等
可考慮建立目標、建立操作規程，加強培訓及溝通
2年內治理
1～5
可接受
可考慮建立操作規程、作業指導書但需定期檢查或無需采用控制措施，但需保存記錄
有條件、有經費時治理
注：r=l×s——危險性或風險度（危險性分值）
l——發生事故的可能性大?。òl生事故的頻率）
s——一旦發生事故會造成的損失后果。
4. 風險評估表
嚴重性 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?可能性
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
第九條 風險控制原則
1. 消除危害/風險；
2. 通過工程措施從源頭來控制危害/風險；
3. 制定安全作業制度，包括制定管理措施來削弱危害/風險影響。
4. 當以上方法均不適用時，應提供防護用品，并采取措施確保其得到使用和維護。
第十條 風險控制的要求
積極預防事故、減少事故發生的可能性，可采取以下3種對策：
1. 技術對策：即對某一項工程項目、生產建設、設備設計、工藝操作、設施維修等采取技術措施，實現生產的本質安全；
2. 教育對策：通過多種形式的宣傳、教育和培訓，提高每個職工的職業安全健康意識和操作技能；
3. 管理對策：從職業安全健康管理技術、管理方法上最大限度地滿足職業安全健康管理體系的需要、減少事故發生的可能性。
第十一條 風險信息的更新
1. 在下列情況下安全檢查表（scl）分析記錄和工作危害分析（jha）記錄進行更新：
（1）工藝指標或操作規程變更時；
（2）新的或變更的法律、法規或其他要求；
（3）有新項目時；
（4）有因為事故、事件或其他而發生不同的認識；
（5）其他變更。
2. 如果沒有上述變化時，單位1年進行1次評審或檢查風險識別結果。
第3篇 危害辨識風險評價風險控制安全分析管理程序
1.目的建立、推行并保持公司工程建設、生產經營活動中的危害源辨識與評價程序,確認、評價重大危險源,對各項(類)工作進行安全性分析,為制定控制措施計劃提供依據?？刂骑L險,保護員工安全健康,促進生產經營的可持續發展。1.1 2.適用范圍2.1 包括日常及非日常活動及操作。2.2 適用于公司正常的工程作業、生產作業及臨時加班作業。2.3 公司所屬區域內,進入作業現場和辦公場所可能遭受危害及造成環境影響的所有人員,包括:工作人員、實習人員、承建商、以及參觀、訪問、聯系業務、臨時進入的其它人員。2.4 公司的各類設備、設施,包括:通道、建筑物、廠房等。非所有權的歸屬,包括:公司產權、借用、租用的廠房、設備、設施以及代維護財產。3.職責3.1 安環部是本程序的歸口管理部門,負責編制、修訂本程序,負責指導危險源識別、評審、確認、評價、以及對重大危險源控制措施計劃的制定。3.2 公司各部門/車間/中心按要求對本部門/車間/中心所屬范圍、人員、設備進行危害源識別、評價,并進行控制。3.3 重大危害源控制措施所涉及的部門/車間/中心負責按計劃要求制定具體實施控制方案,并實施。4.工作程序4.1 危險源識別4.1.1 危險源的辨識范圍應覆蓋公司活動、產品或服務中能控制和可能對其施加影響的各個方面。4.1.2 進行危害識別,應結合公司的實際情況,關注以下七個方面的內容:4.1.2.1 物理性:包括設備、設施、電氣、噪聲、高溫、粉塵、振動、輻射等,還應考慮:全部在用、封存、借用、租賃的設備、設施、裝置、工具等的缺陷,考慮使用年限,磨損程度,腐蝕、老化,以及維修后組件變更或丟失;4.1.2.2 化學性:包括易燃、易爆、有毒、有害、腐蝕等;4.1.2.3 生物性:包括傳染病;4.1.2.4 心理性:性格爭強好勝、情緒波動、麻痹自信、僥幸心理、好奇、錯覺、幻覺等;4.1.2.5 生理性:身體缺陷、視力、聽力較弱、超負荷等,女工保護和重體力勞動;4.1.2.6 行為性:違章指揮,違章操作、指揮調度不當,故意行為;4.1.2.7 作業環境不良:包括安全通道、操作點的安全狀況、地面狀況、空氣含氧量、溫度、濕度、采光等。4.1.3 在識別危害因素時還應考慮:公司所屬地域的地質水文、地形、周圍環境、道路交通、周邊環境、社區環境、氣象條件、可能發生的自然災害;公司所屬地域內所有建筑物、道路、運輸線、裝卸區、消防通道、生活區域;事故應急的設備設施,搶救措施及輔助設備設施。4.1.4 識別危害因素應特別關注 “三種狀態”、“三種時態”發生的危害。4.1.4.1 三種狀態:a. 正常:在生產活動服務中正常情況下的危險源/污染源;b. 異常:臨時發生的工藝變更,檢修;c. 緊急:正常,異常活動不應發生的緊急情況,如火災、爆炸、化學品泄漏、污染物異常排放等突發事件。4.1.4.2 三種時態a. 現在:正常工作生產活動中發生的危險源/污染源。包括正常加班時間;b. 過去:從前發生過對人、設備傷害或損失及未遂事件,停用、報廢設備、基建遺留、污染物意外排放等;c. 將來:因工藝、設備改變可能產生的新危險源/污染源。4.2 危害辨識方法4.2.1 首先制定安全檢查表(scl)對作業場所、設備設施進行危害識別,以確認公司的全部危險源;對日常工作活動、工藝操作等采用工作安全分析(jha);4.2.2 編制出重大危害清單,并做好危害/風險記錄。4.2.3 對于關鍵裝置、要害部位,特別是以前經常發生事故的或其它類似裝置、部位發生過如火災、爆炸、人身傷亡等重大事故的,則采用失效模式與影響分析(fmea)、危險與可操作性研究(hazop)結合進行危害分析。(各種識別方法的應用簡介參照附錄2)4.3 工作安全分析(jha)4.3.1 確認及分析某特定工序時可能產生的潛在危險的嚴重程度,并提供數據協助管理層作出決定,以改善工作的安全及健康標準。4.3.2 工作安全分析是一種較細致地分析工作過程中存在危害的方法,把一項工作活動分解成幾個步驟,識別每一步驟中的危害和可能的事故,設法消除危害。其分析步驟:(1)把正常的工作分解為幾個主要步驟,即首先做什么、其次做什么等等,用3—4個詞說明一個步驟,只說做什么,而不說如何做。分解時應: —觀察工作 —與操作者一起討論研究 —運用自己對這一項工作的知識 —結合上述三條(2)對于每一步驟要問可能發生什么事故,給自己提出問題,比如操作者會被什么東西打著、碰著;他會撞著、碰著什么東西;操作者會跌倒嗎;有無危害暴露,如毒氣、輻射、焊光、酸霧等等。(3)識別每一步驟的主要危害后果。(4)識別現有安全控制措施。(5)進行風險評估。(6)建議安全工作步驟。4.3.3 在進行工作安全分析后,有關部門/車間/中心應制定可有效清除或控制工作相關風險的安全措施及操作程序,并予以實施。4.3.4 措施及程序要定期予以檢討或修訂,以確保能反映當前的操作情況。操作程序應由工程人員、操作人員協同安全主管檢討,以確保這些程序是準確的,并能夠就如何安全地工作提供切實可行的指示。4.4 風險評價方法4.4.1 評估人員應對所識別的危害加以科學評估,確定最大危害程度和可能影響的最大范圍,以便采取有效或適當的控制措施,從而把風險降低或控制在可以容忍的程度,4.4.3 矩陣法評量的依據– 風險的發生概率等級– 風險的后果等級4.4.4 矩陣法的使用– 根據該風險發生的概率等級而選取矩陣圖對應的概率等級所屬的列– 根據該風險的后果等級選取矩陣圖對應的后果等級所屬的行。– 在矩陣圖中該風險發生的概率等級和后果等級所交叉的矩形所對應的值即為該風險的程度。– 風險程度是1至25之間。– 在風險矩陣圖中有三種顏色所覆蓋的區域,分別代表不同的風險程度:紅色代表高風險,風險程度為15至25黃色代表中風險,風險程度為8至12綠色代表低風險,風險程度為1至64.4.5 風險矩陣
可能性后果
極低(1)
低(2)
中(3)
高(4)
極高(5)
輕微(1)
1
2
3
4
5
小(2)
2
4
6
8
10
中(3)
3
6
9
12
15
大(4)
4
8
12
16
20
極大(5)
5
10
15
20
25
4.4.7 風險級別潛在后果等級
潛在后果等級
5 (極大)
4(大)
3(中)
2(小)
1(極小)
營運能力的損失
大于50%
大于40%,小于50%
大于30%,小于40%
大于20%,小于30%
少于20%
資產等值/營運收入的損失
大于50%
大于40%,小于50%
大于30%,小于40%
大于20%,小于30%
少于20%
受到政府控告
中央政府
地方政府
社會批評
嚴重
介乎中等至嚴重
中等
介乎輕微和中等之間
輕微
以上定義供作參考用。如有需要,各部門/車間/中心可根據本身實際情況而對上述定義作修改?？赡苄缘燃?/p>
可能性等級
等級
5
4
3
2
1
極高
高
中
低
極低
描述詞
幾乎肯定
很可能
可能
不太可能
罕見
描述
預期在大多數情況下發生
在大多數情況下很可能會發生
在某個時間可能會發生
在某個時間能夠發生
僅在例外的情況下可能發生
4.5 風險控制的策劃和實施4.5.1 根據評估計算的分值,確認高、中、低級別的危險源,安環部權衡匯總列出重大危險源 (含不可允許危險源)。重大危險源清單,需報總經理審批。4.5.2 被確定的高度風險源,負責列入目標控制,須立即處理,以降低風險的程度;或組織編寫程序文件控制及應急預案等,相關責任部門負責具體控制和實施。4.5.3 中度風險源按評價規定必須采取措施,編寫中度危險源管理方案(整改或采取有效措施),由部門/車間/中心領導批準、執行。4.5.4 低度風險源可允許和可忽略危險源根據情況盡可能建立健全操作規程和相關規定,并定期檢測。5.附錄附件1:重大危險源清單(樣本)
附件1:重大危險源清單(樣本)
序號
部門
活動(設備)
危險源
曾發生的類似事故
