第1篇 澆注崗位安全操作規程
1. 澆注前設備、工具和砂型必須擺放整齊，并留出澆注通道，測溫槍橫放在架子掛鉤上。
2. 穩包和澆注時，應按規定戴好手套、眼鏡及防護面罩。
3. 撥渣、取樣、測溫時，非工作人員應該遠離，防止鐵水濺出燙傷。
4. 聚渣劑放在指定位置由專人保管及使用，其他人不得擅自挪動和使用。
5. 澆注前，要將澆包烘干（洗包），防止鐵水濺出燙傷。
6. 澆注時，抬包要穩、準，嚴禁和人說話，以免發生危險。
7. 澆注時速度適當，嚴禁站在澆注正面和在冒口頂部觀察鐵水。
8. 嚴禁從鐵水包滑軌上行走，澆注機必須停放在指定通道上下人員。
9、倒鐵水時，澆注工應站在安全位置，防止鐵水飛濺燙傷，待鐵水落地穩固時方可靠近作業。
10、行車在吊運鐵水時，不能在鐵水吊運路線上來回走動。
第2篇 澆注攪拌崗位安全操作規程
1、上崗時按規定穿戴好勞保用品,檢修設備和處理故障時,禁 止合閘,并設專人監護。
2、確認下料口閥門關閉,取樣口閥門關閉,加水閥門關閉,蒸 汽手動閥門開啟,檢查蒸汽壓力是否夠用,手動開啟螺旋給料機。
3、與集控員聯系,開啟澆注攪拌機,檢查攪拌機電流是否在規 定范圍內。
4、 待粉煤灰漿下完后, 從取樣口取出粉煤灰漿, 測其粘稠度 (稠 度控制在 300mm—350mm 之間) 如果粉煤灰漿太稠達不到控制范圍之 , 內,通過加水達到標準;如果粉煤灰漿稀,加入少量水泥來控制,否 則開閥排料。
5、當粉煤灰漿稠度達到標準后,加入膠結料和水泥。
6、混合料進入攪拌機后,攪至 3—5 分鐘后,測其稠度(控制在 200mm—220mm 之間) 。太稠通過加水來達到標準,稀不得超過 250mm —255mm 之間,太稀加少量水泥來達到標準,如果超過范圍,開閥排 料。
7、當溫度達到 40—44℃時,加入準備好的鋁粉,攪拌 1 分鐘后 進行澆注。
8、停機時攪拌機、穩流罐、料漿計量罐、澆注攪拌罐、取樣閥 門、 各種用具等沖洗干凈后, 關閉各種閥門, 置設備開關至停止狀態。
9、生產完畢后清掃本崗位所屬環境衛生,做好生產記錄。
第3篇 鋼鐵水澆注崗位操作規程
1設備啟動前檢查
1.1進入工作現場,必須正確穿戴勞動防護用品。
1.2檢查澆注工作現場不得有積水,保持地面干燥。
1.3操作者及有關人員在開爐前,必須了解所澆注的鑄件重量、材質、澆注順序和鑄型位置,并與爐前控制工取得密切聯系。
1.4澆注前要準備好擋渣板、渣把、集渣劑、取樣勺等工具,并放在適當地方。
1.5檢查鐵水包轉動是否靈活,吊環與卡子是否牢靠。電動包電路是否完好。
1.6澆注前檢查鑄型完工情況,水口箱、塑料膜鋪設及防護,水口箱是否埋好,內部是否潔凈,真空系統是否正常抽氣。澆注場地是否有影響的安全物品。
1.7鐵水包預熱,并保證溫度必須達到600℃以上,檢查包襯有無裂紋,如有裂紋必須修復后方可使用。
1.8檢查行車是否正常,吊具有無開裂等現象,防止事故發生。
2操作過程
2.1鐵水出爐過程中必須一慢二快三穩。
2.2鐵水包溶鐵液面不得過滿(距離鐵水包上沿15cm)。
2.3澆鑄過程中必須一慢二快三穩,也就是常說的“慢——快——穩”澆注法,在澆注初期,特別在金屬液剛接觸泡沫塑料時,由于模樣材料氣化所產生的大量氣體,當直澆口沒充滿或剛開始澆注時金屬液靜壓頭小于聚苯乙烯等分解產物的氣體壓力時,過快地澆注易產生嗆火現象,使金屬液飛濺。因而,在澆注開始階段可采取先細流慢澆注的方法,待澆注系統被金屬液充滿后,此時可聽到吸氣聲,即可加大澆注速度,愈快愈好,但以澆口杯為金屬液充滿而不外溢為準則,在澆注的后期,當金屬液到達模樣的頂部或冒口根部時,就應略收包,以保證金屬平穩地上升。
2.4出金屬液后把渣扒干凈,蓋上保溫聚渣材料。
2.5吊包澆注,包嘴要盡量靠近澆口杯。
2.6澆注過程中,澆口杯內應始終充滿金屬液(初期另行考慮),不得中斷。
2.7金屬液澆入澆口杯的方向應朝沒有澆口一側,不得引起噴濺和渦流。做到澆口滿、冒口滿。鐵水、鋼水溫度不好不倒,沒人擋渣不倒,材質不合格不倒,鐵水、鋼水不足不倒。
2.8澆注過程中不可斷流,需穩、準,同時保證注速均勻。否則引起冷隔、澆不足、對火、皺皮、積碳等缺陷,甚至塌型。
2.9除澆鑄過程外,鐵水包防傾斜裝置必須處于關閉狀態。
2.10澆鑄完畢,必須將鐵水包內的殘鐵、殘渣清理干凈。
2.11工作完畢,鐵水包按要求在制定位置擺放。
2.12清理工作現場,保持現場整潔衛生。
3安全注意事項:
3.1除澆鑄過程外,鐵水包防傾斜裝置必須處于關閉狀態。
3.3爐襯的砌筑
3.3.1爐襯要具有耐高溫性、熱穩定性、化學穩定性、絕緣性和足夠的機械強度,根據熔煉工藝要求,爐襯可以是酸性的、堿性的和中性的,砌筑時應按設計圖紙尺寸進行或據經驗制作。
3.3.2材料組成(酸性)
3.1高品位石英砂其含量:sio2≥99%,feo≤0.3%,h2o≤0.5%,粒度(目)6~8的10%,10~20的30%,40~70的30%,70~140的20%,200的10%。
3.2用量1500㎏,工業硼酸作粘接劑,含量h3bo2﹥96%,不得潮化水解,粒度﹤0.5。
3.3.3粘接劑在坩堝上、下部位的比例:
3.3.3.1底部:100%石英砂,1.8%硼酸,上部爐壁及出鋼嘴100%sio2,2%~2.4%硼酸。
3.3.4混料及筑打
3.1混料前應對石英砂的粒度和小分及含鐵量檢查。若已受潮,應加熱烘干,并進行磁選,不同粒度的石英砂要混拌均勻,硼酸要均勻分布在整個混合中,搗打時,要防止顆粒分離和分層,避免顆粒偏析,每次加料厚度約80mm,搗打后表面扒松再加料搗打,其原則為薄層加料,低處倒料先重后輕,密度均勻。
3.3.5 烘烤、烘干
3.3.5.1爐襯搗打結束,需自然烘干8h,可緩慢升溫烘烤,(送電或用其它熱源)從室溫至900℃為10~12h,每小時升70℃左右,以便排除水份,使石英晶體完全轉變,從900~1100℃為6~8h,平均22℃/h,使爐襯上、下部位溫度均勻,1100℃保溫4h,加入1300℃的鐵水保溫2h,升溫到1500℃再降到1350~1450℃保溫,連續保溫2~3爐,以增加燒結層厚度。
3.4修包
1修理前仔細檢查轉動機構是否完好,吊裝裝置是否牢固可靠。
2修理時必須清除包內殘鐵、殘渣,刷上白泥漿后用耐火材料進行修理,包嘴處要修搪牢靠光滑。
3修理好的包要符合規定尺寸。
4修好后用慢火烘烤干透,不得有裂紋和剝落。
第4篇 軸瓦澆注崗位安全技術規程
1、鎢金鍋使用前，須確認無任何損傷方可使用。
2、溶化鎢金時，佩戴好所用勞動保護。
3、溶化澆注時，軸瓦及鍋禁止有水留入鍋內，以免爆炸傷人。
4、澆注前軸瓦刮胎必須預熱規定溫度。
5、舊瓦入鍋熔化時，首先預熱，防止有水，冷潮氣引起鎢金鍋爆炸傷人。
6、澆注鎢金時，不準將頭部伸出，直視工作物以免濺爆傷人。
7、移動鍋時，要緩慢進行，并注意鍋梁拉直脫落，防止撞擊鎢金鍋。
第5篇 鋼、鐵水澆注崗位操作規程
1設備啟動前檢查
1.1進入工作現場，必須正確穿戴勞動防護用品。
1.2檢查澆注工作現場不得有積水，保持地面干燥。
1.3操作者及有關人員在開爐前，必須了解所澆注的鑄件重量、材質、澆注順序和鑄型位置，并與爐前控制工取得密切聯系。
1.4澆注前要準備好擋渣板、渣把、集渣劑、取樣勺等工具，并放在適當地方。
1.5檢查鐵水包轉動是否靈活，吊環與卡子是否牢靠。電動包電路是否完好。
1.6澆注前檢查鑄型完工情況，水口箱、塑料膜鋪設及防護，水口箱是否埋好，內部是否潔凈，真空系統是否正常抽氣。澆注場地是否有影響的安全物品。
1.7鐵水包預熱，并保證溫度必須達到600℃以上，檢查包襯有無裂紋，如有裂紋必須修復后方可使用。
1.8檢查行車是否正常，吊具有無開裂等現象，防止事故發生。
2操作過程
2.1鐵水出爐過程中必須一慢二快三穩。
2.2鐵水包溶鐵液面不得過滿（距離鐵水包上沿15cm）。
2.3澆鑄過程中必須一慢二快三穩，也就是常說的“慢——快——穩”澆注法，在澆注初期，特別在金屬液剛接觸泡沫塑料時，由于模樣材料氣化所產生的大量氣體，當直澆口沒充滿或剛開始澆注時金屬液靜壓頭小于聚苯乙烯等分解產物的氣體壓力時，過快地澆注易產生嗆火現象，使金屬液飛濺。因而，在澆注開始階段可采取先細流慢澆注的方法，待澆注系統被金屬液充滿后，此時可聽到吸氣聲，即可加大澆注速度，愈快愈好，但以澆口杯為金屬液充滿而不外溢為準則，在澆注的后期，當金屬液到達模樣的頂部或冒口根部時，就應略收包，以保證金屬平穩地上升。
2.4出金屬液后把渣扒干凈，蓋上保溫聚渣材料。
2.5吊包澆注，包嘴要盡量靠近澆口杯。
2.6澆注過程中，澆口杯內應始終充滿金屬液（初期另行考慮），不得中斷。
2.7金屬液澆入澆口杯的方向應朝沒有澆口一側，不得引起噴濺和渦流。做到澆口滿、冒口滿。鐵水、鋼水溫度不好不倒，沒人擋渣不倒，材質不合格不倒，鐵水、鋼水不足不倒。
2.8澆注過程中不可斷流，需穩、準，同時保證注速均勻。否則引起冷隔、澆不足、對火、皺皮、積碳等缺陷，甚至塌型。
2.9除澆鑄過程外，鐵水包防傾斜裝置必須處于關閉狀態。
2.10澆鑄完畢，必須將鐵水包內的殘鐵、殘渣清理干凈。
2.11工作完畢，鐵水包按要求在制定位置擺放。
2.12清理工作現場，保持現場整潔衛生。
3安全注意事項：
3.1除澆鑄過程外，鐵水包防傾斜裝置必須處于關閉狀態。
3.3爐襯的砌筑
3.3.1爐襯要具有耐高溫性、熱穩定性、化學穩定性、絕緣性和足夠的機械強度，根據熔煉工藝要求，爐襯可以是酸性的、堿性的和中性的，砌筑時應按設計圖紙尺寸進行或據經驗制作。
3.3.2材料組成（酸性）
3.1高品位石英砂其含量：sio2≥99%,feo≤0.3%,h2o≤0.5%，粒度（目）6～8的10%，10～20的30%，40～70的30%，70～140的20%，200的10%。
3.2用量1500㎏，工業硼酸作粘接劑，含量h3bo2﹥96%，不得潮化水解，粒度﹤0.5。
3.3.3粘接劑在坩堝上、下部位的比例：
3.3.3.1底部：100%石英砂，1.8%硼酸,上部爐壁及出鋼嘴100%sio2,2%～2.4%硼酸。
3.3.4混料及筑打
3.1混料前應對石英砂的粒度和小分及含鐵量檢查。若已受潮，應加熱烘干，并進行磁選，不同粒度的石英砂要混拌均勻，硼酸要均勻分布在整個混合中，搗打時，要防止顆粒分離和分層，避免顆粒偏析，每次加料厚度約80mm，搗打后表面扒松再加料搗打，其原則為薄層加料，低處倒料先重后輕，密度均勻。
3.3.5 烘烤、烘干
3.3.5.1爐襯搗打結束，需自然烘干8h，可緩慢升溫烘烤，（送電或用其它熱源）從室溫至900℃為10～12h，每小時升70℃左右，以便排除水份，使石英晶體完全轉變，從900～1100℃為6～8h，平均22℃/h，使爐襯上、下部位溫度均勻，1100℃保溫4h，加入1300℃的鐵水保溫2h，升溫到1500℃再降到1350～1450℃保溫，連續保溫2～3爐，以增加燒結層厚度。
3.4修包
1修理前仔細檢查轉動機構是否完好，吊裝裝置是否牢固可靠。
2修理時必須清除包內殘鐵、殘渣，刷上白泥漿后用耐火材料進行修理，包嘴處要修搪牢靠光滑。
3修理好的包要符合規定尺寸。
4修好后用慢火烘烤干透，不得有裂紋和剝落。
