金屬制品公司制程檢驗管理工作程序
金屬制品公司制程檢驗管理程序
1.目的:
1.1.保證產品品質的一致性,對產品生產過程進行全面有效控制;
1.2.對半成品進行規定檢驗,確保產品生產品質穩定,滿足產品客戶要求;
1.3.對制程不合格進行預防管理。
2.適用范圍:
從產品訂單下達到公司內完成所有的生產過程,全部的測試、檢驗及環節控制。
3.權責:
3.1.計劃部:客戶要求的傳達與聯絡,產品排產與進度控制;對客戶要求傳達的正確性負責。
3.2.生產部:生產計劃的執行,生產過程品質的保證;對本工序的品質事故負責,對上一工序明顯缺陷監督,防止不良品的再加工。有關項目負責人對工藝流程、產品標準的確定,相關文件的編寫;對文件的準確性負責。
3.3.品管:監督各生產部規定制程檢驗工作的執行力度與品質統計控制。
3.4.倉庫:制程中產品數量的統計與控制。
4.定義:
4.1.首檢確認:產品生產前;工藝變更、維修或更換生產設備、工模夾具、刀具等影響產品品質過程的再生產前。對產品品質的確認工作。
4.2.成品終檢:產品完成所有的制造工序與檢驗,申請入成品倉前,由品管部oqc對產品制程檢驗的審核及準成品的抽檢工作。
5.流程圖(略)
6.作業程序:
6.1.產品試板:
6.1.1.沖壓、拉伸、脹形工序:機修/組長將模具與機器設備調整到最佳狀態,操作工試產,產品外觀尺寸符合要求,自檢合格后,再通知ipqc或本車間主任進行首檢確認。
6.1.2.切修邊工序:組長根據《產品工藝卡》安裝好夾具、刀具,進行加工與調試,直到加工質量符合要求,再由操作員試產,試產正常后,通知ipqc進行首檢確認。
6.1.3.焊接、拋光工序:品管負責人對fqc與操作工說明清楚產品焊接、拋光要求,操作工進行試產,經品管負責人或fqc確定符合要求后直接進行批量生產。
6.2.首檢:
6.2.1.檢驗時機:產品生產前;工藝變更;維修或更換生產設備、工模夾具、原材料等影響產品品質過程的再生產前。
6.2.2.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的首檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。
6.2.3.檢驗記錄:檢驗合格的在產品上簽注“首檢合格”與檢驗者名字和日期,首檢樣板應保存到成品終檢合格為止。
6.2.4.檢驗內容:ipqc依據《產品工藝卡》及相關檢驗指導書對試樣產品對外型、尺寸、裝配、表面狀態檢測,并在檢驗合格的產品中的一模(或一個)上寫“首檢合格”并簽名與注明日期。若確認不合格,停止試產并反饋給相關人員,直到維修或調試到合格為止。首檢樣板保存到oqc“成品終檢”合格為止。
6.3.批量生產:
首檢確認合格,操作員依據“首檢樣板”開始批量性生產。
6.4.生產過程自檢與巡檢:
6.4.1.自檢:操作員在生產過程中,產品外形、控制尺寸自主檢驗。
6.4.1.1.沖壓工應每生產15~20件自檢一次1~2件。
6.4.1.2.拉伸工序每生產3~5件自檢一次1件。
6.4.1.3.拋光車間:拋光工對每件產品作自檢。
6.4.2.巡檢:
6.4.2.1.檢驗人員:品管負責排料、修邊、脹形、成形、釬焊、碰焊等工序的巡檢工作,其它工序由各車間主任、班組長負責。
6.4.2.2.檢驗內容:檢驗員工是否按自檢/互檢程序操作,并抽檢產品是否合格。
6.4.2.3.檢驗頻率:每小時巡檢一次。
6.4.2.4.檢驗記錄:在《制程檢驗報告》中記錄異常原因和時間。
6.5.工序交接:
當產品達到相應數量,經pqc確定產品質量合格,產品還需其它生產部門進行后序加工的,由生產部相關人員具體按《生產管理程序》操作。
6.6工序互檢:
本工序接到上工序產品,本工序操作工應根據《產品工藝卡》或產品樣板對產品外型檢驗。防止不良品的再生產造成更大損失。若檢驗合格,則進行加工;若產品不合格,拒收產品,并交本組組長或車間主任處理。
6.7專檢:
在拋光與包裝線設專檢,對產品進行全檢。若檢驗合格,則轉下一工序,若檢驗不合格依照《不合格品管理程序》處理,并記錄在《fqc日報表》。
6.8準成品報檢:
當產品完成所有生產工序,且被包裝線fqc確定合格,生產部口頭知會品管oqc對準成品進行“成品終檢”。
6.9成品終檢:
oqc對本程序規定的制程檢驗有選擇的稽查,以確保制程品質符合規定;對準成品抽檢,以保證產品符合客戶要求;若檢驗不合格,拒收該產品并將結果反饋給交貨部門,根據實際情況決定是否開出《糾正與預防措施表》。若檢驗合格,則在《成品檢驗報告》中簽名確認。《成品檢驗報告》一式三份,品管一份,倉庫與財務部各一份。生產部依據《生產管理程序》與《倉庫管理程序》辦理入倉。
7.參考文件
7.1《生產管理程序》
7.2《不合格品管理程序》
7.3《倉庫管理程序》
7.4《糾正與預防措施管理程序》
8.相關表單
8.1《制程檢驗報告》
8.2《fqc日報表》
