回收崗位安全操作規程（四篇）

第1篇 回收崗位安全操作規程

1.嚴格執行本崗位工藝操作規程，勞保用品穿戴齊全。

2.嚴禁吸煙，嚴禁將火種帶入禁火區，禁止將外來人員及小孩帶入車間。

3.嚴禁穿化纖衣服及帶鐵掌的鞋、高跟鞋、拖鞋等，在勞動過程中嚴禁使用鐵制工具敲打管道，必須使用本崗位配備的防爆工具。

4.生產過程中必須加強對設備的檢查，防止出現溢料現象，并對廢水內的甲醇含量定時進行檢測，發現超出規定標準的立即停車檢查。

5.放甲醇時，必須先檢查甲醇罐的液位，然后再進行放液，放液過程中不得離開現場，以免發生溢罐。

6.如有高處作業時，必須辦理相關登高作業證，并且要有專人看守。

7.對室內的電器設備不得私自拆卸，如出現故障，找電工進行處理。

8.禁止將手機帶入車間等違反防爆區域規定的一切行為。

9.上下樓梯時，必須扶好樓梯扶手，以防樓梯踏板光滑滑倒摔傷。

10. 設備運轉時，禁止擦拭、清理和跨越；檢修設備時，要切斷電源，經驗電后掛上禁止開車標志；以防止轉動設備傷人。

第2篇 硫回收崗位操作規程

一、崗位任務、職責及范圍

1、崗位任務

本崗位負責將系統來的酸氣通過克勞斯爐還原為元素硫磺，并將尾氣進行冷卻處理后，并入吸煤氣系統。

2、職責及范圍

2.1在值班長或主操的領導下，負責本崗位的生產操作、設備維護、保養、清潔文明、環保、定置管理等工作。

2.2認真執行各項規章制度，杜絕違章作業，保證安全生產，執行中控室指令，及時調控好工藝指標。

2.3做好設備檢修前的工藝處理和檢修后的驗收工作。

2.4按時巡檢，按時做好各項原始記錄，書寫仿宋化。

2.5負責本崗位的正常開、停車及事故處理。

2.6負責本崗位環境因素和危險源的控制，確保本崗位安全生產、環保、消防、衛生等各項工作符合規定要求。

2.7貫徹執行崗位《操作技術規程》《工藝技術規程》《安全規程》有關規章制度。

2.8搞好巡檢工作，及時發現、處理和匯報安全隱患，保證各設備、換熱器、反應器、管道、閥門暢通。

2.9控制好本崗位“三廢”排放，搞好環保工作。

二、巡回檢查路線及檢查內容

1、巡回檢查路線

操作室→空氣風機→克勞斯爐→廢熱鍋爐→鍋爐供水處理槽→硫反應器→硫分離器→硫封→硫池→煤氣增壓機→硫磺結片機→操作室

2、檢查內容

巡檢時間定為整點前十五分鐘開始，整點結束; 檢查鍋爐汽包液位、各溫度、壓力點變化情況，各潤滑部位油位，潤滑情況，各泵、增壓機、空鼓有無異常聲音，是否處于正常運行狀態，進出口壓力是否在指標范圍內，有無漏點;硫封出硫是否正常，有無堵塞現象，夾套蒸汽是否暢通，有無漏點。看地溝蓋板是否完好，是否暢通，有無雜物淤積。

三、工藝流程、生產原理簡述及主要設備工作原理

1、工藝流程

從再生塔頂來的約66—72℃含h2s約20﹪的酸汽酸汽(含有h2s、hcn和少量的nh3及co2)送入一個帶特殊燃燒器的克勞斯爐，在克勞斯爐燃燒室內加入主空氣，使約1/3的h2s燃燒生成so2，so2再與2/3的h2s反應生成元素硫，反應熱可使過程氣維持在1100℃左右，當酸汽中h2s含量較低時，尚需補充少量煤氣。在燃燒室和催化床中同時發生hcn和nh3的分解反應。為達到盡可能高的h2s轉化率，通過在催化床后部加入輔空氣來調整h2s/so2。

克勞斯爐內發生以下反應:

h2s + 3/2 o2 = so2 + h2o

2h2s + so2 = 3s + 2h2o

2nh3 = n2 + 3h2

2hcn + 2h2o = n2 + 2co + 3h2

由克勞斯爐排出的高溫過程氣，經廢熱鍋爐冷卻，安裝在廢熱鍋爐出口處的迷宮式分離器將冷凝出來的液態硫磺分離，回收的熱量生產120℃、0.15mpa的低壓蒸汽。由廢熱鍋爐排出的過程氣仍含有h2s與so2，使其進入克勞斯反應器，進一步使h2s與so2反應趨于完全，主反應如下:

2h2s + so2 = 3s + 2h20

為達到克勞斯反應器進口溫度的要求，將部分克勞斯爐出來的熱過程氣摻入冷卻后的過程氣中，熱過程氣量通過廢熱鍋爐的中央管來控制。

克勞斯反應器出來的過程氣經分離器分離出液硫，經硫封槽匯入液硫貯槽貯存，定期用泵抽出送至硫結片機生產固體硫磺，裝袋稱量外銷。

廢熱鍋爐帶有一個外置汽包，外置汽包內裝有換熱管束，將克勞斯反應器出來的熱過程氣冷卻到約140℃。冷卻后的尾氣(溫度約為140℃、壓力約為0.02mpa)送入初冷器前荒煤氣管道里。

廢熱鍋爐所需軟水由外部送來，首先進入鍋爐供水處理槽，槽內通入直接蒸汽加熱，進行蒸吹除氧，為使鍋爐供水符合標準，由試劑泵向水中加入化學試劑。經處理后的軟水用泵抽出，進入廢熱鍋爐。

克勞斯爐裝有火焰監視器，并設有安全關閉機構，當出現酸汽、空氣流量太小，煤氣、空氣壓力過低或鍋爐液位過低等不正常狀態時，克勞斯爐將自動關閉，酸汽送往初冷器前煤氣管道。

2、生產原理簡述

酸性氣體雜燃燒爐內催化劑的作用下，進行高溫部分燃燒反應，反應速度非?？?，約1分鐘內完成全部反應過程。理論轉化率為60--75%，反應式為:

3h2s + 3/2o2= 3s + 3h2o△h=665.1kj/kg h2s

h2s + 3/2o2= so2+h2o△h=581.4kj/kg h2s

2h2s +so2= 3s + 2h2o△h=146.7kj/kg h2s

在燃燒爐中h2s除放生克勞斯反應外還與 co2作用生成cos、cs2.

h2s + co2=cos + h2o

2h2s +co2=cs2+ 2h2o

生成的cos和cs2如果不加以控制與轉化，既影響硫的回收率又增加過程汽的硫含量，必須將反應后的過程汽在催化劑的作用下與水反應生成h2s，h2s繼續發生克勞斯反應生成硫，在轉化反應器內的反應式:

cos+ h2o =h2s + co2

cs2+ 2h2o= 2h2s + co2

該反應特點是溫度越低越有利于硫的轉化，轉化率理論值可達100%，可慮到液硫積沉作用，將轉化器溫度控制在220--350℃之間。

四、工藝指標及技術要求

1、壓力

煤氣入克勞斯爐壓力30—32kpa

空氣入克勞斯爐壓力25—35 kpa

克勞斯爐廢熱鍋爐產蒸汽壓力0.4—0.6 kpa

進爐酸性氣管線≥0.03mpa

進爐氮氣管線≥0.3 mpa

風機出口≥0.03mpa

余熱鍋爐壓力≥0.3mpa

2、溫度

廢熱鍋爐冷卻后尾氣溫度270—300℃

廢熱鍋爐供水預熱后尾氣溫度≦200℃

軟水處理槽溫度100—104℃

廢熱鍋爐供水預熱器出口水溫120—128℃

酸汽入克勞斯爐溫度65—70℃

空氣入克勞斯爐溫度120—130℃

克勞斯爐催化床溫度1050±50℃

廢熱鍋爐出口過程氣溫度270—300℃

克勞斯反應器過程氣出口溫度200—220℃

硫余熱鍋爐出口溫度160℃

尾氣分液器進出口溫度130℃- 140℃

硫封進口溫度130-160℃

3、液位

鍋爐供水處理槽液位500—1350mm

廢熱鍋爐液位280—380mm

4、技術要求

酸汽中h2s含量≧18﹪

硫化物含量≦60mg/l

酸汽h2s含量≧18﹪

h2s轉化率(對酸汽中的h2s)≧85%

硫回收率(對煤氣中的h2s)≧94﹪

克勞斯爐尾氣質量(﹪)h2s≦1﹪(v)

克勞斯爐尾氣質量(﹪)so2≦0.5(v)

五、開停車及倒車操作步驟

1、原始開車前準備工作

1.1通知有關部門，讓其做好給水、電、蒸汽、煤氣、氮氣等的準備。

1.2備好原始開車所需要的藥品和防氨、防酸、防煤氣的呼吸器。

1.3電工認真檢查電器設備、設施是否處于完好待用狀態。

1.4現場操作人員認真檢查設備、閥門、管道等是否處于準用狀態。

1.5 儀表工認真檢查測控儀表自調、聯鎖、報警等功能靈活好用。

1.6檢查各運轉設備，保證潤滑完好，軸承靈活，隨時能啟動。

1.7提前完成克勞斯廢熱鍋爐、軟水除氧槽的蒸煮工作。

1.8克勞斯爐提前進行烘爐。第一步先烘爐磚，此時不放入催化劑。第二步烘完爐磚自然冷卻后，裝入催化劑，再按催化劑活化升溫曲線升溫活化催化劑。

2、煮爐操作程序

2.1關閉廢鍋排污閥、低壓蒸汽管網入廢鍋閥、汽包出汽閥、廢鍋氮氣閥等閥門，將廢鍋與其他設備管道隔離。

2.2打開汽包放散閥。

2.3稱量70kg磷酸鈉用除氧軟水完全溶解于軟水槽。

2.4啟動軟水泵，將預熱后的軟水(104℃)送入廢鍋內，液位控制在汽包1/3處。

2.5排凈蒸汽管內冷凝液(該管長期不用時)，緩慢打開廢鍋底部低壓蒸汽閥，向廢鍋通蒸汽蒸煮藥液，蒸煮過程中用放散開度控制汽包壓力，注意監控廢鍋汽包壓力與液位的變化，防止超設計壓力。

2.6待廢鍋內液體混合均勻后，取樣分析磷酸根離子濃度，做好記錄。

2.7蒸煮8小時后，關入廢熱鍋爐底部蒸汽閥，自然降溫數小時，待內部壓力降至0.3mpa時，取樣分析磷酸根離子，排凈廢鍋污水并用軟水將廢鍋沖洗干凈。

2.8重復以上(4—7步)步驟4次對廢鍋繼續蒸煮，排凈系統污水。

2.9當蒸煮前后取樣分析的數據相比較變化不大時，認為煮爐合格。否則繼續煮。

3、點火柜規程

3.1爐膛用n2吹掃置換。

3.2查看火焰信號放大器上紅色指示燈亮，則點火條件滿足。

3.3按下點火按鈕10秒鐘內，如果輔助燒嘴火焰檢測器檢測到火焰即ild信號燈亮，輔助燒嘴點火成功。

3.4如果點火失敗，查明原因，進行處理。重新點火前燃燒器需徹底吹掃，點火器復位，重復前面步驟至點火成功。

3.5輔助火嘴點燃后，點燃主燒嘴，并監控。

4、克勞斯爐的烘爐規程

4.1空爐烘爐規程:

4.1.1開廢熱鍋爐出口放散閥，讓廢熱氣由此排放，不得進入后續設備和管道內。

4.1.2啟動空氣風機，利用壓力控制器將出口空氣壓力調至30kpa。

4.1.3廢熱鍋爐內加入軟水，液位控制在2/3處。烘爐過程中每班排污1—2次，每次排污約半分鐘，排污量不超過總水量的5﹪。并不定時地補充軟水，保持2/3的水位。

4.1.4排凈煤氣管中的冷凝液后關閉導淋閥。打開煤氣增壓機進出口交通管，啟動煤氣增壓機，使之穩定運行。

4.1.5提前關閉燃燒器的所有管線上自動控制閥，包括燃燒煤氣和空氣、點火煤氣和空氣閥，氨汽、酸汽閥門全關，烘空爐時不得開啟。燃燒管線手動閥門處于開啟狀態。

4.1.6 打開點火煤氣和主煤氣管上的放散閥，開啟煤氣增壓機的出口閥，逐步關閉交通閥。手動調節機后壓力為30kpa，穩定后切換成“自動”控制。

4.1.7調節并控制點火煤氣壓力≧10kpa，使之具備點火要求。檢查主燃燒煤氣與主燃燒空氣閥處于關閉狀態。

4.1.8點火條件具備后，在現場點火柜上進行點火操作，如果點火不成功，要馬上關閉點火煤氣出口閥，此時點火煤氣由放散口放散。隨后查明點火不成功的原因，處理后另行點火。

4.1.9點火成功后，調節點火煤氣放散閥，控制入爐煤氣量。先由輔助燒嘴烘爐升溫，當輔助燒嘴燃燒達不到升溫要求時，點燃主燒嘴升溫，并視情況調節或關閉主煤氣放散閥。

4.1.10烘爐過程中，由中控室控制煤氣、空氣量，嚴格按爐磚升溫曲線調節爐溫。當反應床溫度升至600℃以上時，要逐漸減少空氣量，使空氣:煤氣≦4.2。

4.1.11烘爐后期，燃燒煤氣、空氣達到計算比率后，當爐溫升到1050℃時，恒溫36小時，完成烘爐要求，然后停止烘爐，關閉進爐煤氣、空氣，自然冷卻至常溫。

4.1.12烘爐期間及烘爐結束后，要詳細檢查爐體各部位、各管道、閥門，發現問題要及時分析原因，進行相應的處理。

5、催化劑升溫規程

5.1空爐烘爐完成后，檢查爐體、管道、閥門、儀表等均完好，或有個別問題已作處理，可以繼續進行時，按要求裝入催化劑。

5.2進行點火，并按催化劑烘爐升溫曲線進行升溫。

5.3當溫度升至600℃時，從放散處觀察過程氣中粉塵含量，直至粉塵干凈再進行系統的烘烤。

5.4調節廢熱鍋爐內大、小翻板，將廢熱鍋爐出口過程氣溫度控制在270—300℃范圍內。

5.6嚴格按升溫曲線升溫，升溫初期先用熱空氣升溫，以每小時5℃升溫速率，開始對催化劑升溫。當催化劑溫度從常溫升至130℃后恒溫24小時，改用煤氣加熱升溫。升溫速率為每小時10℃，催化床溫度升至300℃，恒溫8小時。再以每小時15℃升溫速率將催化床溫度升至600℃，恒溫8小時。按照化學計量比例(空氣/煤氣=4.2—4.3)供空氣和煤氣，再以每小時20℃升溫速率將催化床溫度升至900℃，恒溫8小時，檢查溫度、壓力、流量、化學計量比等均符合規定時，催化劑烘爐結束。當其它工藝條件具備時，即可供酸汽進行正常開車。

6、硫回收系統:

6.1引酸汽入爐的前提條件:

6.1.1爐內燃燒空氣/煤氣之比氣調至略大于化學燃燒計量比，并且各處溫度氣調至操作范圍內。

6.1.2 所有硫密封槽內已充滿碎硫片，且已加熱融熔，液硫管上的所有閥門已全部打開。

6.1.3 克勞斯廢熱鍋爐內的壓力、液位已按規定要求調至給定值。

6.1.4 提前啟動酸汽、克勞斯尾氣、液硫管線夾套保溫系統，并檢查其疏水系統正常。

6.1.5分析確認酸汽中h2s含量達到≧18﹪。

6.1.6反應器進出口溫度≧125℃。

6.2正常開車:

6.2.1 得到值班長開車指令后，由現場操作工先排凈酸洗管內液體，然后逐步打開進克勞斯爐的酸汽管閥，并逐步關閉酸汽放散，保持酸汽壓力穩定。

6.2.2 隨著通入克勞斯爐內的酸汽量不斷增加，應不斷減少進爐煤氣量，這個調節過程要通過手動調節慢慢進行，直至酸汽完全進入爐內，并且要保證爐內溫度穩定在950±50℃(催化床溫度)

6.2.3 克勞斯爐床層溫度950℃。

6.2.4調節廢熱鍋爐內的壓力，液位至操作要求內，同時通過現場手動調節廢熱鍋爐的翻板，使其出口溫度在270—300℃范圍內。

6.2.5當克勞斯爐引進酸汽后，要檢查液硫管道是否有堵塞，如有應立即排除。要提前半小時啟動池內蛇形加熱管，檢查疏水系統正常，以確保液硫不出現凝固。

6.2.6當硫池液位升到操作上限時，啟動硫磺結片機，生產固體硫產品。

6.3正常操作:

6.3.1 克勞斯爐操作時，控制好h2s:so2為2:1，盡量避免“過氧”和“欠氧”操作。

6.3.2 調節好翻板開度，過程氣溫度不能低于160℃，防止管道，設備被堵塞。

6.3.3 煤氣、空氣壓力不得低于10kpa。

6.3.4 廢熱鍋爐、硫冷凝器每2小時排污一次。

6.3.5 定時檢查各管線有無堵塞，硫管出硫狀況是否正常。

6.3.6 氨尾氣、硫尾氣通過循環氨水或蒸氨廢水洗滌后方可進入吸煤氣管道。

6.3.7 每小時檢查各溫度、壓力、流量、液位正常。

6.4正常停車:

6.4.1得到停車指令后，開酸汽旁通閥，關入克勞斯爐酸汽三組閥，并調節煤氣量使爐溫保持在950±50℃。

6.4.2 若短時間停車，控制爐膛溫度在700℃左右，得到開車指令后，酸汽重新入爐。

6.4.3 若長時間停車，按趕硫操作步驟，趕硫16小時，確認各管道無硫磺流出，停需氧分析儀。

6.4.4 趕硫結束后，開尾氣冷卻器前放散閥，關閉克勞斯爐尾氣，切斷空氣、煤氣三組閥。

6.4.5 將廢熱鍋爐內存水放空，關閉蒸汽采汽閥，視具體情況停夾套蒸汽。

6.4.6 入克勞斯爐各介質管道堵上盲板。

6.5空氣鼓風機系統:

6.5.1 正常開車

6.5.1.1 認真檢查電機設備有無缺陷，加足潤滑油，儀表試運正常。

6.5.1.2 盤動對輪無異常，裝好安全罩，開啟冷卻水。

6.5.1.3 檢查空氣管網閥門武裝是否正確，通知電工送電，并通知相關崗位。

6.5.1.4 得到開車指令后，啟動電機，逐步開空氣出入口閥，檢查機組是否運行正常，通知中控室調節風量、風壓至技術規定值。

6.5.2 正常操作:

6.5.2.1 調節好風機出口壓力不小于10kpa。

6.5.2.2 保持風機運行狀況良好，及時處理泄漏點和故障。

6.5.3正常倒車:

6.5.3.1 得到指令后與相關崗位取得聯系。

6.5.3.2 按開車步驟開備用鼓風機。

6.5.3.3 備用鼓風機運行正常后，關閉運行鼓風機及入出口閥，并切斷電機電源。

6.5.3.4 調節風量、風壓至技術規定值。

6.6泵的開停、倒車操作

6.6.1檢查各部件是否完好，潤滑油是否充足，各閥門是否靈活好用。

6.6.2盤車順利，蓋好聯軸器安全罩。

6.6.3電工檢查電器設備，確認良好后，送電。

6.6.4打開泵的的進口閥門，灌泵。

6.6.5打開排氣閥排氣，見液后關閥門。

6.6.6合閘啟動泵。

6.6.7打開泵的出口閥，調節流量至規定值。

6.7正常操作

6.7.1檢查有關溫度、壓力、流量、電流、潤滑以及運行狀態良好、正常。

6.8 正常停車

6.8.1切斷電源。

6.8.2關閉泵的出口閥。

6.8.3關入口閥，將泵內介質排凈。

6.9 正常倒車

按泵的開、停車操作，先開備用泵，后停原運轉泵。

7、煤氣增壓機開停車操作

7.1正常開車

7.1.1得到開車指令與相關崗位取得聯系，打開送往氨硫崗位的煤氣閥。

7.1.2檢查電機設備有無缺陷，管道是否暢通，閥門開閉是否正確，儀表試運行正常。

7.1.3加足潤滑油。

7.1.4盤動增壓機對輪，無異常時裝好安全罩，通知電工送電。

7.1.5如果潤滑系統無問題，找開交通閥，稍開煤氣入口閥，啟動主電機，逐步開煤氣出口閥及入口閥，調節交通閥，運行穩定后通知中控室調節煤氣流量及壓力到規定值。

7.2正常操作

7.2.1調節好增壓機出口壓力，不小于10kpa。

7.2.2增壓機潤滑運行狀態良好，及時處理泄漏點和故障。

7.2.3煤氣管道暢通，每小時排1次管內冷凝水。

7.3正常倒、停車

7.3.1得到停機指令后與相關崗位取得聯系。

7.3.2按增壓機開機步驟啟動備用機。

7.3.3備用機運行正常后，關閉運行增壓機出入口閥，同時切斷主電機電源，如果此時油泵不能啟動，則轉換為手動，待增壓機停機并冷卻至常溫時，停油泵。

7.3.4用蒸汽清掃機體及排液管內的積油。

8、結片機的操作

8.1正常開車

8.1.1當硫池液位升至1000mm高時，結片機準備開車。

8.1.2向硫結片機底槽通蒸汽壓力不低于0.4mpa，保持底槽溫度不低于130℃

8.1.3向轉鼓內通入保溫蒸汽。

8.1.4各類套管通入保溫蒸汽。

8.1.5按離心泵開泵步驟啟動硫泵，向結片機底槽注入液硫。

8.1.6啟動結片機轉鼓電機。

8.1.7視結片狀況調控二次噴流閥門，保持結片均勻。

8.1.8保持抽風口暢通。

8.2正常操作

8.2.1檢查有關溫度、壓力、流量、電流、潤滑油等保證運行狀態良好正常。

8.2.2結片機冷卻水回水確保其暢通排入循環水管線。

8.3正常停車

8.3.1硫池液位下限報警時按停離心泵步驟停硫泵，關二次噴流閥門。

8.3.2待轉鼓上硫刮凈后停轉鼓電機。

8.3.3停冷卻水。

9、趕硫操作

9.1接到趕硫操作的通知后，打開酸汽調節閥(包括前后閥門)和旁通閥。通知中控切斷酸汽。

9.2關閉進克勞斯爐的酸汽總閥。

9.3調整煤氣流量不大于140m3/h，空氣量按化學計量比通入，控制爐

膛溫度在950—1000℃之間。

9.4為加快趕硫操作速度，在保證一段反應器前過程氣溫度不超過310℃前提下，調整廢熱鍋爐翻板，使尾氣溫盡量提高，用大量高溫惰性煙氣吹掃系統。

9.5打開調節閥減少阻力。

9.6檢查硫系統伴熱蒸汽壓力不得低于0.4mpa(0.4—0.6mpa)，觀察泄硫管液硫流動情況，防止堵塞。

9.7當增加空氣量，克勞斯爐系統沒有明顯溫升，并分析克勞斯尾氣中無so2和h2s時趕硫操作即可結束，一般趕硫操作不低于16小時。

六、常見故障及事故的處理方法

1、突然停煤氣

1.1迅速切斷煤氣增壓機電源，關閉煤氣出入口閥門，按停機操作停煤氣增壓機。

1.2按停車操作?？諝馔Ｖ谷霠t，通知中控讓前面工序放散。?？藙谒範t，酸氣、空氣停止入爐，通知中控讓前面工序放散。

2、?？諝夤娘L機

2.1關閉尾氣入煤氣吸氣管總閥，按停車操作尾氣系統。

2.2?？藙谒範t，煤氣增壓機打循環。

2.3用蒸汽掃通各管道并做好開工準備。

3、突然停電

3.1關閉克勞斯爐煤氣閥門、酸汽閥門、空氣閥門。

3.2通知中控讓前面工序放散。

3.3關尾氣到吸煤氣閥。

3.4關軟水泵進出口閥門，確保硫系統不堵。

3.5與中控室聯系問清停電原因，時間長短，待來電按規程開車，若時間長按停車操作。

4、突然停低壓蒸汽

與調度室聯系，問清停汽原因及送汽時間，若長時間停汽，要用自產蒸汽保證硫系統

和尾氣系統保溫伴熱。

5、突然停軟水

立即與中控室聯系問清停水原因時間，若長時間停軟水，克勞斯爐按停車處理;若時間短，用系統現有水維持生產、生活水或循環水代替軟水，密切觀察各泵填料涵內冷卻情況與汽包液位。開氣包放散，蒸汽停止并用，并切換用循環水冷卻。

6、突然停儀表空氣

此時所有調節閥將全部失控，應及時用旁通閥或泵后閥門調整，穩定各種物料流量，

同時與中控聯系問清停氣原因及送氣時間，關氣以后切換成手動調節。

7、硫分離器泄硫操作

7.1停止酸汽入克勞斯爐，打開酸汽旁通閥，酸汽暫時去吸煤氣管道。

7.2 克勞斯爐煤氣、空氣按化學燃燒比進行燃燒，控制爐膛溫度。

7.3打開廢熱鍋爐后放散閥，關閉進一段反應器前閥門，過程氣在放散處進行放散。

7.4打開分離器底部盲板，進行泄硫。

7.5泄硫完畢后，恢復克勞斯系統正常操作。

七、崗位主要設備一覽表

八、崗位重要環境因素、主要危險源的識別與控制

1、崗位重要環境因素

2、主要危險源的辨識與控制

九、安全注意事項

1、排水溝要加蓋、防止人員掉入。

2、煤氣系統及設備不允許泄漏煤氣及吸入空氣。

3、油系統禁止補充質量不合格的潤滑油。

4、運轉機組嚴禁中斷冷卻水供應。

5、運轉機組嚴禁中斷潤滑油供應。

6、擦油箱及拆檢系統，必須詳細檢查，嚴禁遺留物在油箱及系統機內。

7、現場禁止吸煙及帶易燃物，滅火器具禁止移作它用。。

8、嚴禁私自拆卸機械電氣及儀表設備。

9、克勞斯裝置要減少不必要的停車，以免影響催化劑壽命。

10、克勞斯爐爐溫1050±50℃。高了會使催化劑顆粒間熔結反鎳晶粒長大，縮短催化劑使用壽命。

11、克勞斯爐爐溫低于600℃，嚴禁通酸汽，以免催化劑發生粉化。

12、嚴格控制克勞斯裝置供氧量，氧量應稍高于燃燒需要量，高出部分用于滿足1/3h2s變為so2，維持氧化氣氛。氧過量生成so2和硫酸腐蝕設備。過低會冒黑煙，或廢氣中有碳氫化合物時，造成催化劑污染和硫磺變色。生產中寧讓h2s多余，也不能讓so2多余，這是主要原則。

13、克勞斯裝置停車時，應用加熱氣體趕凈裝置中的硫，盡量避免用氮氣吹掃(防止設備急劇冷卻)。

14、克勞斯爐通蒸汽時，一次加入量不能太大。

15、高溫，防灼傷，防中毒。

16、嚴禁酸氣爐超溫。

17、穿戴好勞保用品，會正常使用安全防毒器具和消防器材。

18、杜絕生產中的跑，冒，滴，漏.當有h2s泄漏時必須停產檢修設備，閥門或管道泄漏時應有明顯標示.工作時站在上風口或戴防毒面具并有專人監護。

19、會使用消防器材，氣體著火先切斷氣源。

20、操作室通風良好，有毒物質限制在允許濃度下.發現有人中毒，應立即使中毒者脫離現場，移至空氣新鮮處，搶救.嚴重者立即送醫院。

21、進入設備內檢修要做安全分析，合格后方可進入，并有專人監護。

十、工藝流程圖

第3篇 氯甲烷回收崗位壓縮機安全操作規程

1 范圍

本標準規定了氯甲烷壓縮機的操作、使用維護要求、機器維護保養及事故排除、機器拆卸裝配和安全注意事項等內容。

本標準適用于本公司lw-10/8和lw-12/8.5型無油潤滑氯甲烷壓縮機的操作運行、維護和保養。

2 本標準引用【lw-12/8.5型氯甲烷專用壓縮機技術使用說明書】

3 工作原理

啟動裝置開啟后，電動機進入正常運轉，通過三角皮帶輪帶動壓縮機曲軸，再通過連桿和十字頭，使活塞在氣缸內作往復運動。當活塞由外死點向內死點開始移動時，進進氣閥關閉，氣缸內的空氣則被壓縮而提高壓力，當壓力超過排氣閥外空氣壓力時，排氣閥打開，開始排出壓縮氣體。當活塞達到外死點時排氣完畢，到此完成一個工作循環?？諝饨涍^一級氣缸壓縮再經中間冷卻器冷卻后，進入二級氣缸同樣再次壓縮后進入儲氣罐中，已備使用。如此活塞重復往復運動，則不斷地排出壓縮氣體。

本機為復動式，活塞的外側和內側同時工作，外側進氣時，內側為壓縮與排氣外側壓縮與排出時，內側為進氣。

（二）主要結構

1、壓縮機部分：由氣缸、活塞、進排氣閥等組件組成。氣缸組件中的鑄鐵采用優質鑄鐵。氣缸體，氣缸蓋上各有四個氣閥孔兩進兩排。

活塞為組合結構，由鐵合金制成?；钊涎b有填充聚四氟乙烯制成的導向環和活塞環，導向環應在預熱后安裝，在活塞體上，然后裝于活塞。

活塞桿上裝有耐橡膠檔油圈，防止活塞桿下部的潤滑油竄入氣缸內。

活塞桿為不銹合金制成，與密封填料摩擦部分的表面，經過熱處理提高了硬度而增加耐磨性。

氣閥的閥座和閥蓋，采用稀土球墨鑄鐵制成。閥片為網狀結構，用不銹合金鋼制成，閉關經過熱處理具有良好的彈性。為了減少閥片的沖擊，提高閥片的壽命，閥片下面除裝有彈簧外，還裝有緩沖片。

2、傳動機部分：由皮帶輪、連桿、十字頭等組件組成。通過傳動機構將電動機傳來的旋轉運動變為往復直線運動。

曲軸用稀土球墨鑄鐵制成，只有一個曲拐，裝置兩根連桿，軸的伸臂端有1：10錐度是用以安裝大皮帶輪，曲軸另一端部插有轉動油泵的小軸，從此帶動齒輪油泵轉動。為了使旋轉運動和往復運動部分質量平衡，曲軸的曲臂上裝有兩塊平衡鐵。

主軸頸，臂，曲拐勁內鉆有油孔，油泵壓出的油經油孔潤滑曲拐頸和連桿的大小頭瓦，十字頭沿導等。為防止潤滑油流出，曲軸上裝皮帶輪一端裝有拋油圈并用密封槽的軸承蓋密封。

連桿用稀土球墨鑄鐵制成，桿身為十字錐形，截面內鉆貫通大小頭也的油孔，連桿大頭分為兩塊，內裝掛有軸承合金并分為兩塊半圓的大頭瓦，用連桿螺栓裝配在曲拐頸上，連桿小端與十字頭銷配合，內有錫青銅制成的小頭瓦。

十字頭為普通鑄鐵制成。十字頭銷孔內端裝有彈性圈，以防十字頭銷竄動。頂端內螺紋作為與活塞桿連接之用，外圓摩擦面開有潤滑油槽。

機身為普通鑄鐵制成外形成角式。在垂直上端面裝有中體和一級氣缸，在水平端平面裝有中體和二級氣缸。內部裝有3619型雙列向心球面滾子軸承、曲軸、連桿、十字頭等另部件。機身下部兼作油池，油泵即從此油池中吸油。為控制油面的加油，側壁裝有測油管。

3. 密封部分:

一、二級氣缸密封各用一組填料組成，每組各用三擋六圈具有徑向開口的，用填充聚四氟乙烯制成的密合圈。拉力彈簧的預備緊力和氣體壓力將密封圈與活塞桿抱合密封。

填料組件中的金屬零件出拉力彈簧外均為不銹鋼合金制成。為保證其密封性能，裝配時隔環與壓緊環之間應保證一定的軸向竄動，一般控制在0.11-0.15mm。

經填料泄漏出的少量氣體，可用紫銅管從中體引出，由用戶自行接至減荷閥或放空。

中體是優質鑄鐵制成，裝有刮油盒在盒內裝有刮油環，防止機身內的油經活塞桿竄入氣缸，二級缸刮油盒安裝時應保證三個回油孔處于最下方。

滑系統部分：傳動機構潤滑系統包括油泵、過濾盒、濾油盒、壓力表組成。油泵將機身油池內過濾盒粗濾后的油送入濾油器粗濾，并以0.1-0.3mpar壓力潤滑運動機構的各摩擦部分。

油泵為齒輪式，由曲軸傳動，油壓由泵體上的閥門控制，油壓過高油就會自動推開閥門溢流到油池。油壓的大小可通過調節螺釘調節。油泵上裝有壓力表，可觀察油壓的大小。表下接頭內裝有一個緩沖螺釘，以防止壓力表震動損壞。

5、減壓閥和壓力調節器：減壓閥和壓力調節器系控制壓縮機排氣壓力在預先規定的范圍內正常運轉，當儲氣罐中壓力超過規定值時，就停止進氣，使壓縮機進行無負荷運轉，以減少功率的消耗。

減壓閥為平衡式，籍閥的啟閉控制進氣或停止進氣。下部有一個活塞，小活塞腔與壓力調節器連通，藥理調節器通過φ10×1鋼管連接至儲氣罐，壓縮機正常運轉時壓力調節器關閉。小活塞腔內為常壓，當儲氣罐壓力超過額定值時，壓力調節器閥被氣體壓開，氣體進入小活塞腔內，推動活塞上升壓縮上彈簧，將閥關閉，進氣停止。

壓力調節器根據不同壓力是可調節的，其開啟壓力不應高于使用壓力的3%，關閉壓力則不得低于使用壓力的12%，可調節螺釘調節彈簧予緊力即可達到。出廠時已按0.8mpa的使用壓力調好。當氣壓降低后，壓力調節器關閉，減荷閥自動打開，壓縮機進入正常運轉。

6、冷卻部分:由冷卻水管道，氣壓水腔，中間冷卻器等組成，壓縮后氣體的熱量和氣缸壁的熱量靠冷卻水的流動而帶走，冷卻由進水總管進入中間冷卻器冷卻，排出后冷卻水分兩路分別進入一，二級氣缸水腔內，水量可用截止閥調節。

中間冷卻器主要是降低二級進氣溫度和緩沖氣體作用，由冷卻器的外殼芯子，分離罐等組成。

外殼用鋼板焊接成直角式，上端與以一級缸連接，下端與分離罐相連，內部安置冷卻芯子。

冷卻器芯子系統由散熱片穿在多列銅管上組成，并經浸錫保證管片之間接觸良好，管中通過冷卻水，氣體由散熱片的銅管通過，得到冷卻。

分離罐系鑄鐵制成，起水氣分離及緩沖作用，下部有排水栓，測溫孔，測壓孔各一個。

7、安全保護部分：壓縮機由安全閥起保護作用，安全閥是妝排氣壓力超過規定值自動打開，即將氣體放出，安全閥分一、二級安全閥。一級安全閥裝于中間冷卻器外殼上，其開啟壓力為0.23-0.27mpa，二級安全閥裝于后冷卻器和儲氣罐上，其開啟壓力為0.84-0.92mpa。

六、吊運安裝與調整

（一）壓縮機應進入干凈低溫干燥的氣體。因此本機安裝于陰涼遠離蒸汽和塵土飛揚之處。

（二）機器到達安裝現場后，按總圖圖示起吊中心用橡膠裹著的兩根鋼絲繩從中間冷卻器的末端及減荷處起吊。試吊三次正式起吊。

（三）地基應和廠房墻基及其他怕震動的基礎分離，其距離不小于1米，以免在運轉時受震動的影響。

（四）機器安裝時，應校正水平，可拆下一級氣缸蓋進行。（注意保持清潔勿讓任何灰塵臟污進入氣缸內）。

（五）儲氣罐盡可能安裝在陰涼面靠近壓縮機旁，但要求與壓縮機用墻隔開，以免發生危險是損壞它物。

（六）隨機附件箱中的tj180型溫度繼電器由用戶自行安裝于二級排氣管道上，并接線至電氣控制設備箱pky-3，該繼電器以調整到160℃起動作。

七、安裝圖（3leb-30-0）附圖

八、機器的使用和維護

（一）開車前的準備：

1、保持機身油池內的潤滑油在規定的范圍內。

2、清除機器附近和放在機器上的一切物件。

3、接通水源，打開水路上的截止閥使冷卻水通暢。

4、在裝配或長期停車后的第一次開車前，必須用手轉動大皮帶輪回轉一周以上，視其有無撞擊震動或其它聲音。

5、檢查和保證二級排氣管處于無壓力狀態。

6、關閉減荷閥。

（二）開車：

1、接通電源，使電動機帶動壓縮機運轉。

2、用手逐漸轉動手輪，打開減荷閥。

3、運轉后要隨時注意所有壓力表的靈敏度。

（三）停車：

1，逐漸關閉減荷閥門，使機器進入無負荷的運轉。

2、放出分離罐內和儲氣罐內冷凝的水。

3、無負荷運轉20-30分鐘。

4、斷開電源，使機器停止運轉。

5、關閉冷卻水總進水閥門。

6、打開二級缸及中間冷卻器的放水閥。將缸內及中間冷卻器內的存水放出，特別在冬天更應注意，以免存水凍裂機器。

7、放出二級排水管處的壓縮空氣。

（四）機器正常工作時的管理和維護：

1、經常保持機身油池內的潤滑油在規定的范圍內。

2、冷凝水在分離罐每2小時放一次，儲氣罐每24小時放一次。

3、隨時注意和檢查各壓力表及各部溫度在下列數值范圍：

（1）第一次排氣壓力表在0.18-0.22mpa，而不超過0.25mpa。

（2）第二次排氣壓力表不超過0.8mpa。

（3）潤滑油壓力表在0.1-0.3mpa，而不低于0.1mpa。

（4）冷卻水壓力不低于0.06mpa（在一、二級冷卻水放水閥不打開的情況下）。

（5）機身油池內的潤滑油的溫度不超過60℃。

（6）各級排氣溫度不超過160℃。

4、注意機器的運轉聲音是否正常。

5、保持空氣過濾器的清潔，一般每工作（三班制約一星期）120-150小時要先用堿水清洗，再用清水沖洗，沖洗后涼干或用壓縮空氣吹干，以提高濾塵效能。

6、隨時注意電動機的溫度及電表的讀書，電動機的溫度不超過電機的容許溫升（按該電機制造廠規定的說明書檢查）。

7、隨時注意壓縮機的安全防護設備是否可靠。

8、隨時注意壓縮機的電氣部分的接線是否完好。

9、經常檢查氣、水、油路各系統的氣密性及泄漏情況，并適時進行處理。

10、經常檢查密封填料的泄漏情況，必要時進行更換。

11、下列情況下，應立即停車，找出原因消除之：

（1）壓縮機任何一部分的溫度升高超過允許值時。

（2）壓縮機在的壓力表超過允許值時。

（3）冷卻水突然中斷供應，這時除應立即停車外，還應注意絕不允許立即將氣缸內的水放出，應待在壓縮機氣缸自行冷卻后再放水，嚴重者，應拆卸氣缸檢查。

（4）電動機的滑環或刷子間發生嚴重火花時。

（5）壓縮和電動機中有不正常的音響時。

九、機器的一般維修、保養及故障排除

為使壓縮機正常工作和延長壽命，必須經常注意保養及定期檢查，期限的確定與工作條件有關，下面所列期限為一般工作條件，用戶可按實際情況的處長或縮短。

1、?每隔1-3個月

（1）?清洗各級進氣閥。

（2）?檢查氣體過濾器。

（3）?檢查機身內的潤滑油污染和裂化情況，必要進行更換之。

（4）?清洗潤滑油濾油，有過濾器。

（5）?確認壓力表的動作，檢查安全閥、調節器、減荷閥的動作的正常。

2每隔6-8個月

（1）?重復上述程序。

（2）?檢查氣缸鏡面狀況。

（3）?檢查連桿大頭瓦和曲軸曲拐勁的徑向配合間隙，必要時換之。

（4）?檢查連桿小頭瓦與十字頭銷的徑向配合間隙，必要時換之。

2、?每隔4000-4500小時（約6-7月三班制）

（1）?重復上述程序。

（2）?更換機身內的潤滑油，清洗機身內油池及油路系統各部位管路。

（3）?檢查氣缸鏡面磨損狀況，必要時修整之。

（4）?檢查活塞環、導向環，密封填料及刮油盒內刮油環的磨損情況，必要時更換之。

（5）?檢查曲軸曲拐頸的磨損，必要時更換修研并更換大頭瓦。

（6）?檢查十字頭銷的磨損，必要時更換之。

（7）?檢查各摩擦部位的磨損情況，十字頭外徑與機身滑道的徑向間隙，活塞桿的磨損等，必要時加以更換或調正。

（8）?清洗氣缸水腔內和中間冷卻器水腔內的不垢，可用苛性蘇打水浸泡6-9小時后取出用清水沖洗凈，清洗后應進行水壓測試，實驗壓力為0.45mpa。

（9）?電機和電控設備的檢查和維護按說明書進行。

4、停用期間的維護：

（1）停用一個月以上者，關閉減荷閥，無負荷運轉一小時后停車，放凈冷卻水，根據實際現場情況對某些零部件進行必要的封存防銹工作。

（2）停用一個月以上者，關閉減荷閥，無負荷運轉一小時后停車，放凈冷卻水，清洗排氣閥，根據實際情況對壓縮機一些零部件的加工表面涂上防銹脂封存。

5、故障的原因及排除法

（1）壓縮機有不正常聲響：

①機身內有不正常的聲音，應立即停車檢修，其原因如下：

a、?連接大頭瓦與曲軸曲拐頸的配合間隙過大或已磨損。

b、?十字頭銷與連桿小頭瓦的徑向配合間隙過大或已磨損。

c、?十字頭銷與十字頭體銷孔的徑向配合間隙太大。

d、?十字頭體與機身滑道之間的徑向配合間隙太大。

e、?連桿螺栓與連桿螺母未擰緊。

f、?曲軸主軸陳損壞。

g、?大皮帶輪與曲軸之間裝配不良。

②氣缸內有不正常的聲音，應立即停車檢修，其原因如下：

a、?活塞的死點太小。

b、?氣缸內有存水。

c、?氣缸內落有物件。

d、?氣缸安裝不良或損環。

e、?活塞桿上頂端的螺帽松動。

f、?活塞環和導向環嚴重磨損。

③中間冷卻器有不正常的聲音，應立即停車檢查，其原因如下：

a、?冷卻器管子破裂。

b、?冷卻器內落有其他物件。

c、?冷卻器擋板或撐條損壞。

（2）一級排氣壓力不正常：

①一級排氣壓力太高，應立即停車檢修，其原因如下：

a、?二級進氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片與閥座密封不良，氣體倒流。

b、?二級排氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片與閥座密封不良，氣體回流到二級氣缸內，使二級進氣量減少。

c、?二級活塞環磨損，造成嚴重滲漏，使二級進氣量減少。

d、?氣道堵塞。

②一級排氣壓力太低，應立即停車檢修，其原因如下：

a、?一級進氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片或閥座密封不良，使一級進氣量減少。

b、?一級排氣閥安裝不良，閥片或閥座，彈簧損壞，閥片與閥座密封不良

c、?一級活塞環磨損，造成嚴重滲漏，使進氣量減少。

d、?氣道漏氣。

e、?減荷閥未全部打開。

f、?空氣過濾器堵塞。

（3）曲拐、連桿機構潤滑系統不正常：

①油管內壓力突然降低，小于0.1mpa時，應立即停車檢查，其原因如下：

a、?機身潤滑油不夠，應向機身內加油。

b、?過濾完，應清洗過濾網。

c、?油壓力表損壞，更換油壓力表。

d、?齒輪油泵管路堵塞，應檢修油管路。

e、?油管破裂，應修理或更換。

f、?油泵失去作用打不上油，需更換之。

g、?油泵軸套磨損，需更換之。

②油管內壓力逐漸降低的原因及排除法：

a、?油管連接不嚴密，應使其嚴密（緊螺帽或加墊）。

b、?油壓施工單位有毛病，潤滑油直接經此間流入機身而不經油管，應停車檢修。

c、?由于運轉機構的磨損過大，使間隙加大，流油過多，應檢修軸頸與軸襯，使其間隙符合要求。

③潤滑油溫度過高，其原因如下：

a、?潤滑油供給不足，應添加潤滑個檢查油路系統。

b、?潤滑油質量不好，應換用新油。

c、?潤滑油太臟，因機身表面有粘沙及油漆，使油易臟。

d、?連桿曲拐機構發生故障，應細心檢查之。

（4）?冷卻水路系統

①水管路漏水，修補或更換。

②氣缸內有水，可能是氣缸水套或缸面上的墊片漏水或是中間冷卻水管破裂，而引起機件損壞，應檢修之，也可能是中間冷卻器密封不嚴。

③冷卻水排水溫度雖未超過40℃，但排氣溫度過高，可能是冷卻水供應不正常，或是水路沉淀過厚，影響冷卻效果，應調整水量或清洗水路，冷卻水排水溫度雖未超過40℃，可能是水量不夠，水管破裂或進水溫度過高，應調整水量，檢修管路，控制進水溫度。

（5）?安全閥失靈

①安全閥超過額定壓力仍未開啟放氣，安全閥未達到額定壓力時就開啟放氣，可能使安全閥調整有誤，應重新調整。

②安全閥密封面不良，漏氣時必須進行吹洗或重新檢修研磨。

（6）?軸承(襯)過熱：

①?若軸承本身很完好，尚發生過熱現象時，可能是潤滑系統有毛病(如供油不足，油質不良，管路堵塞等)應檢修之。

②軸承卡死，應檢修之。

（7）?閥門損壞原因

①?氣缸內有水發生沖擊。

②?氣閥安裝不良，引起氣閥漏氣，溫度升高，燒壞閥片。

③?彈簧太硬，引起閥片沖擊力大，應更換彈簧。

④?進氣不清潔。

（8）?填料漏氣

①?密合圈磨損或兩端面不平整而發生漏氣，應更換密合圈。

②?活塞桿磨損，應檢修或更換。

③?密合圈不清潔，應清洗。

④?填料裝配間隙太小，運轉時熱脹而卡死，不起密封作用，應重新調整間隙。

（9）?活塞環與導向環不正常磨損原因

①?氣缸內有水

②?活塞環開口太小，應檢修。

③?進入空氣不清潔或氣缸內溫度過高。

（10）裝配

①裝配后檢查并調整活塞的上下止點的間隙活塞和氣缸的徑向間隙。

②裝配時曲軸、連桿、十字頭、機身滑道等各摩擦部位涂以適當的機油。

③裝配連桿螺栓和螺母時，不允許用加長手柄。

④?裝配的步驟按拆卸的相反程序進行。

4、機器主要裝配間隙見下表：

序號?配合部位?偏差值（毫米）

1?曲柄銷與連接大頭瓦之間徑向間隙?0.04-0.11

2?十字頭銷與連桿小頭瓦之間的徑向間隙?0.025-0.077

3?十字頭與機身導軌之間的徑向間隙?0.18-0.28

4?活塞與氣缸之間的徑向間隙????? 一級

二級?4-4.15

3-3.12

5?活塞向蓋行程的

極限位置?一級?外止點?1.5-2.5

二級

活塞向蓋行程的

極限位置?一級?內止點

二級

6?活塞環與活塞環槽之間的軸向間隙?? 一級

二級??????????? ?0.15-0.235

0.15-0.23

7?導向環與活塞環安裝導向環槽之間?? 一級

軸向間隙???????????????????????? 二級?0.05-0.135

0.05-0.135

8?進排氣閥的閥片的升程?2±0.16

9?一級安全閥開啟壓力（表壓）?0.23-0.27

10?二級安全閥開啟壓力（表壓）?0.84-0.92

11?導向環與氣缸孔的徑向間隙???????? 一級

二級?0.40-0.70

0.30-0.60

6、?氯甲烷壓縮機操作步驟

6.1開車前的準備

6.1.1保持油池內潤滑油在規定范圍內。

6.1.2 清除機器附近和放在機器上的一切物件。

6.1.3 打開冷卻水閥門使水壓在規定范圍之內（0.07mp-0.3mp）。

6.1.4 停車時間太長時，應手動轉動大皮帶輪回轉一周以上，檢查機器是否有異常。

6.1.5檢查排氣管路處于無壓狀態，打開壓縮機回路截止閥。

6.2 開車

6.2.1開啟機器空機運轉正常。

6.2.2 打開機器排氣閥門，然后逐漸打開進氣閥門，關閉機器回路截止閥。

6.2.3 機器運轉后隨時注意所有壓力表，溫度計的靈敏度及讀數，查聽機器各部位的響聲是否異常。

6.3 停車

6.3.1 打開機器回路截止閥，逐漸關閉機器進氣閥門和排氣閥門，使機器無負荷運轉15分鐘。

6.3.2 斷開電源，使機器停止運轉。

6.3.3 機器停止運轉后10分鐘，關閉冷卻水閥門，將機器內水放出，以免凍裂機器。（冬天特別注意）

壓縮機控制指標

序號?控制內容?控制指標

1?一級排氣壓力?≤0.43mpa

2?二級排氣壓力?≤0.87 mpa

3?潤滑油壓力?0.1-0.3 mpa

4?冷卻水壓力?0.07-0.3 mpa

5?一級排氣溫度?≤140℃

6?二級排氣溫度?≤140℃

7?潤滑油溫度?≤60℃

8?冷卻水溫度?≤40℃

第4篇 結晶回收崗位操作規程

1、操作中需要測比重時，先關小蒸氣，觀察孔不再冒蒸氣時再取樣測比重。

2、嚴格控制工藝條件，避免出現不合格產品。

3、除料時，一定要固定好腳下面平臺或支架。

4、冬季不許可用水沖地面。

5、經常檢查蒸汽壓力，不允許超過車間要求，以防過沸冒鍋傷人。