第1篇 鋁及鋁合金鑄造安全操作規程
一、目的及范圍
明確鋁及鋁合金鑄造的作業方法、程序和技術要求。本標準規定了扁錠生產線鑄造機部分的操作步驟,方便操作人員生產出高質量、符合要求的扁錠。
二、適用對象
鑄造機區域的操作必須由運行班組中具有豐富工作經驗的鑄造工來進行,非鑄造工不得隨意操作。
三、設備參數
表一 鑄造機規格參數(部分)
內容
數據
備注
800s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
130t
hpu
12000l
700s型號液壓缸
行程
9650mm
有效行程
9150mm
鑄造荷重
100t
hpu
9300l
設計鑄造速度
15-150 mm/min
誤差控制為±1.0 %
平臺的最大傾斜角
85°
傾斜所需時間
45s
模擬輸入/輸出
4-20ma
離散信號輸入/輸出
24v直流
冷卻水壓力
3-3.5bar
液壓壓力
83-103bar
鑄錠尺寸
570~640 mm×1810~2410 mm
×9150 mm
鑄錠質量
25.5285~38.430t
四、操作要求
(一)倒爐和精煉、靜置作業
倒爐、精煉及靜置操作按照其相應的規程執行。
(二)鑄造前準備
1、鑄造前設備準備
(1)鑄造工具吊運必須使用專用吊具,防止損壞表面。更換安裝工具時,操作平臺、分配流槽、結晶器、引錠頭等,必須調平、對正并固定好。
(2)鑄造前必須通水檢查水冷系統、結晶器等。保證冷卻水孔暢通,結晶器無變形、石墨環無砂眼、溝痕、表面光滑,可調結晶器角部間隙均勻,并且固定牢固。
(3)據生產需要選擇合適規格的結晶器與引錠頭,需要更換結晶器與引錠頭時,要檢查有無缺陷,確保結晶器與引錠頭可用。正常生產中按照以下步驟進行準備工作:
①用抹布清理結晶器內壁、石墨內襯及結晶器表面。要求內壁無污漬,石墨內襯表面無油漬、無亮面。
②啟動冷卻水,目視檢查每個結晶器的噴水模式,確認是否有滴、漏和不均勻的流量,如有,關閉冷卻水,用專用工具疏通水孔。如若不行,更換結晶器。
③需要進行水流量測量,檢查連接完好。在同樣的部位測量的水量應該是一樣的。水流量的檢驗,根據實際需要,參照說明書《水流量測試》部分進行;
④棉抹布擦干結晶器內壁及外表面,保證鑄造平臺干燥。
⑤查鋁孔無機械損傷、擦傷、刻痕等等,如有,用120-150粒度水砂紙打磨。用水砂紙按從一側到另一側的次序打磨鋁孔,避免擦傷石墨內襯。
⑥檢查石墨內襯,在石墨上找出鑄錠上全部拉痕對應部位,尋找變色和/或感覺粗糙度部份用干燥、無研磨劑的棉布或等同材料把結晶器擦拭干凈。仍不能去除扁錠缺陷參照附件《石墨準備規程》。
⑦確認冷卻水噴孔堵塞是否符合下一鑄次要求,否則調整堵塞孔。堵口方法由工藝人員確定。
⑧根據需要更換或調校引錠頭,更換引錠頭前檢查引錠頭內腔及周邊,保證內腔及邊部清潔無缺陷。
⑨確認引錠頭排放孔未被堵塞,如有堵塞用工具疏通。保證引錠頭內腔無水漬,用壓縮空氣吹干引錠頭。
(4)潤滑結晶器:
對正后輕輕地和均勻地用刷子在石墨環上涂抹lhc鑄造油,僅供日班次石墨涂油并最少浸油15分鐘,其他班次不要涂油。在結晶器角部涂抹鑄造油脂。用潔凈干燥的布料拋光石墨;(注意:在鑄造前2小時不要涂油,石墨應該看像煙黑,但干燥 - 無滴油。5系鑄造涂油需要加量。)
鑄前在引錠頭的四周噴一層油,盡量使用燃點高的植物油,在引錠頭內用刷子刷薄薄一層油,不能出現油坑。
結晶器潤滑后,提升引錠頭至結晶器內部適當的開始位置(石墨底1.5-5mm),不要超過石墨下沿5mm。
(5)安裝好塞棒,并充分預熱(不得將塞棒直接放在烘烤流槽的火焰槍下直接局部加熱),手動檢測,塞棒下限位21~25mm之間,所選擇鑄造塞棒的下限位要一致或誤差較小。
(6)分配袋安裝到位,并烘烤準備好。
(7)所用流槽、下潛管、塞棒等,在鑄造前必須涂刷不粘鋁涂料并充分干燥、加熱并清理干凈。
(8)手動檢測激光傳感器執行有反饋。
(9)校正結晶器與引錠頭:
固定平臺上的螺栓,提升引錠頭至結晶器腔底部3mm處;啟動自動對正系統。自動校正引錠頭與結晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結晶腔,目視檢查結晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
(10)所有渣刀、釬子、取樣勺、試樣模、下淺管預熱,分配流槽等工具必須充分預熱、干燥,準備好待用。
(11)平臺打渣用的渣箱要預熱、干燥備用。
(三)鑄造檢測包括熔煉段檢測、輸送段檢測、鑄造段檢測以及其他檢測。
1、熔煉段檢測:
(1)核對爐子已經處理和加熱到規程規定的鑄造溫度。
(2)確認保溫爐出鋁口已清理通暢,流槽手動檔板已放置到位。
(3)確認爐門已關閉,各項安全防護工作準備就緒。
2、輸送段檢測
(1)確認流槽已清理干凈通暢,流槽準備及保護工作完成,手動關閉流槽中前后以及需要關閉的各個檔板門,擋板處做好必要密封。
(2)確認細化劑添加在自動狀態且細化劑準備充足。
(3除氣缸溫度及轉子轉速,通入氬氣和氯氣量處于生產狀態,鋁液進出口通暢。
(4)陶瓷板/管過濾、深床過濾已加熱并處于準備生產狀態,排鋁口關閉且密封。
3、鑄造段檢測
(1)確認鑄井中水有足夠的深度:至少要高于鑄井中任何廢料碎片 1米以上,但最好是2米。
(2)確認分配槽準備完畢,且已放置在鑄造位置。準備完成確認包括:套管預熱,流槽內部光滑密封處理,擴散袋安裝到位,流槽接口密封。
(3)確認底座與結晶器的位置處于開始鑄造狀態,結晶器內石墨環已做潤滑準備。
(4)確認鑄造參數,鑄造序號。
(5)確認結晶器與底座尺寸及型號。
(6)確認冷卻水與細化劑控制閥處于自動狀態。
(7)確認冷卻水過濾網已進行三次沖洗。
(8)確認結晶器液位控制器已進行校正,當激光檢測允許通過,但是拿掉檢測板后差距較大時,要將檢測板重新放好,重新檢測。
(9)引錠頭檢測到的距離要在設定距離±1.0mm范圍內,其檢測到的結果越接近設定位越好。
(10)塞棒檢測要將塞棒長度確定為1150mm,不掛塞棒的執行器上下限位為97~99mm、0~0.5mm之間。
(11)確認鑄造機液壓系統正常。
(12)確認控制銷加熱后已放置在合適位置。
(13)確認各種安全措施已經到位。
(14)通過鑄造機操作臺界面對“預鑄造檢查清單”逐項確認,完成后“準備鑄造”指示燈亮。
4、其他檢測:
包括擋板檢測、分配流槽激光檢測,二次水檢測,檢測時首先要將擋板在手動狀態下關升一次后打到自動,之后給分配流槽一個障礙信號,激活激光(嚴禁用手直接擦拭激光鏡面);當電腦屏幕上流槽激光消失后檢測二次水。
(四)啟動鑄造流程
1、程控員提示現場操作就位(爐口,除氣缸、過濾箱、鑄造平臺);
2、程控員根據現場操作員指示手動提升爐子,待流槽液位提升到合適高度時,現場操作員移開手動檔板,將爐子切換到自動狀態。
3、觀察鋁液在流槽中的液位,檢查是否在設定位置自動檔板打開同時檢查過濾擋板是否泄露。
4、檢查細化劑加入是否正常。
5、將除氣缸切換到處理狀態,并檢查除氣缸工作是否正常。
6、檢查鋁液進出入陶瓷過濾順利暢通。
7、檢查鋁液流經分配槽與流槽接口處是否無泄露。
8、鑄造平臺現場操作員待鋁液進入結晶器時敲擊分配袋支架,填充時間應該在(60-90秒內)。
9、必要時在鑄造開始時扒去結晶器內鋁液浮渣,要避免液面浮動,除渣時注意不要干擾液位探測器和板錠的彎月面。
10、如果必要,根據結晶器中的鋁水平狀況手動調整金屬水平。由于結晶器不是同時開始填充鋁液,所以有可能需要手動調節金屬鋁液流量。
11、生產中隨時監控鑄造參數的執行情況,應及時對出現的緊急情況作出恰當處理。
(五)鑄造過程監控規程
操作員的首要職責是在穩態時監控過程,觀察鑄造儀器,控制顯示和板錠鑄造等。當需要時,采取合適的調整措施:
1、如果需要調整鑄造中的設定值,根據需要調整結晶器中的液面高度。
2、監控鑄造中異常情況的出現,當發生泄漏時根據規定立即結束鑄造。
3、待供流穩定后,鑄錠長度為1m左右時,測鋁液中的氫含量.化學成分取樣,在鑄至錠長0.5~1m時、3m時、6m時,從除氣缸和過濾箱流槽中取樣,每次取4個樣,第一個樣不要,樣片作標記。
4、持續監控以下參數:
金屬鋁液水平面
爐溫和爐子傾翻
流槽鋁液溫度和水平
除氣缸工作參數
所有鑄造參數
注意:操作者監控整個鑄造過程,對發生意外做出適當措施,防止人員或設備受到傷害。
(六)結束鑄造操作標準
在鑄造長度設定點之前五分鐘,將會發出聲響警報通知操作人員開始鑄造結束順序。使用標準的程序結束常規鑄造,這些步驟在典型鑄造時一般優先調整。
1、到達設定鑄造長度時,保溫爐自動回翻。
2、將流槽內的鋁液用扒渣鏟扒回爐子或從排鋁口排出。
3、喂絲機自動停止向流槽中添加細化劑。
4、調整在線除氣系統至保溫狀態,將入口鋁液扒出一部分后用陶瓷纖維堵上。
5、過濾箱出口往外扒出一部分鋁液,使除氣缸和過濾箱之間的流槽內沒有存鋁,用陶瓷纖維堵上過濾箱出入口。
6、當分配槽中鋁水平面降到大約三分之一處,從分配槽中拿掉控制銷。
7、提升分配器,排空分配槽中的鋁液,在此階段防止冷卻水截止或頂板移動。
8、用懸臂將分配槽吊至準備位置,去掉金屬分配袋,及時清理,防止過多金屬的凝固在分配槽和下潛管內,在清理時損傷下潛管及分配流槽。
9、分配裝置中的凝固金屬應小于20mm厚。
10、檢查結晶器中的水流模式,及時疏通有缺陷的水孔。
11、等扁錠充分冷卻后關閉冷卻水。
12、除去塞棒上粘附的金屬,將塞棒涂上氮化硼放入加熱箱中。
五、注意事項
平臺停止后,短時間內,冷卻水應關閉。鑄造平臺上的固定螺栓,提升引錠頭至結晶器腔底部3mm處;打開啟動自動對正系統。自動校正引錠頭與結晶器的位置;自動對正后,慢速提升引錠頭更加接近結晶腔,目視檢查結晶器與引錠頭之間的間隙距離。如果不均勻,由操作人員用橡膠錘手動對正結晶器與引頂頭之間距離至相等;對正后降低引錠頭到對正氣缸的下方。
第2篇 殘鋁吊運安全操作規程
1.檢查、確認天車、吊具及工具完好合適,確認殘鋁的吊耳牢固后方可作業。
2.由專人指揮天車,確認綁牢吊耳,專人指揮天車緩慢上升,在殘鋁剛好吊離殘鋁箱底部時,指
揮天車停止,用鋼釬把殘鋁上松動的小鋁塊、渣皮敲下。
3.當需用鋼釬撬松殘鋁時,操作人員一定要站穩,用力均勻,嚴防滑跌。
4.專人指揮天車把殘鋁吊到爐前,取下鋼絲繩。
5.嚴禁人員從天車吊物下行走或逗留。
6.吊運結束后,將殘鋁箱、工器具歸位,打掃場地衛生。
7.檢查殘鋁箱表面破損情況,破損嚴重的要進行修補。
第3篇 鋁材滾花機安全操作規程
一、操作程序
1 將要滾花的型材放入滾花機進行定位,兩側輥輪將型材夾緊,導直。
2 根據滾花面的大小和刀具是否要避空選擇滾花刀的個數及安裝位置,根據滾花面的位置調節左右手輪和上下手輪,使滾花刀正好壓上要滾花的面并調整好滾花深度(大約0.3mm)。固定所有鎖緊手柄,并記錄位置顯示器數值和光柵數值。
二、操作安全注意事項
1 開機前檢查各滑動位置,鎖緊手柄是否松動,位置是否發生變化。
2 檢查各軸承位潤滑狀態。
3 更換新斷面滾花時,注意調整合理,定位可靠,鎖緊穩定。
4 選定合適的滾齒速度,使滾齒入良好狀態。
5 檢查滾齒質量,出現不良狀態時更換新刀具。
6 必須專人定機操作,未經培訓的操作者不允許上機操作。
7 操作過程中各傳動部位嚴禁用手觸摸,出入料口位置禁止站人。
三、機器維護
1 每班對機器進行清潔,檢查鎖緊位置是否變化。
2 每月對潤滑部位加注潤滑油,檢查同步帶張緊情況。
第4篇 鋁型材時效工藝操作規程的說明
一、鋁型材裝框要求：
1.普通幕墻型材、普通門窗型材、工業型材、必須分別裝在同一框內。
2.隔熱幕墻型材、隔熱門窗型材，必須分別裝在同一框內。
3.不允許隔熱型材與普通型材混裝在同一框內。
4.每裝一框型材必須裝滿框面以下5mm的位置，并且每放一排型材要放墊條隔開，保證每支型材都有熱風循環到位起到加溫的效果。
5.壁厚≥4mm的平模型材不允許重疊(每層只允許1支)。
6.壁厚≥2mm的小料每框中間必須留80mm的通風道。
二、時效工藝：
1.普通幕墻型材、普通門窗型材、工業型材、必須同在一個時效爐時效，爐內溫度控制在195℃±5℃范圍內，到達溫度后保溫3小時出爐，出爐后立即開風機吹風20分鐘冷卻，質檢員檢驗硬度。
2.隔熱幕墻型材、隔熱門窗型材，必須同在一個時效爐時效，爐內溫度控制在180℃±3℃范圍內，到達溫度后保溫3小時出爐，出爐后立即開風機吹風20分鐘冷卻，質檢員檢驗硬度
3.若時效隔熱型材不滿爐時，可以放1～2框普通型材(壁厚在2.0mm以下)同爐時效，時效工藝按隔熱型材工藝執行。
4.吊料入爐時，型材端頭與導風口控制在80～100mm內。
5.爐內溫度到達工藝要求溫度時，時效工每隔30分鐘用玻璃管測溫儀測量爐內實際溫度，并做好原始記錄。
第5篇 熔鋁工操作規程
1、投料時必須按順序投入，不得亂扔亂丟。清渣時一定要看周圍有沒有人，無人時才能往外扔。
2、爐子周圍不允許放易燃品，保溫爐鋁液不能過滿，地面應干燥。
3、開爐前將冷卻水、油泵閥門及其它各爐門打開后再開始點火，待燃燒后再關閉爐門。若遇中途停水，應停止加熱，并迅速報告領導處理。工作完畢，要關掉冷卻水及油管閥門。油管閥門需上鎖并應有專人負責。
4、澆鑄時對所有使用的工具要預熱。現場操作人員要拄意力集中，嚴守崗位。澆注時鑄錠機的開與停要密切配合。
5、使用電葫蘆時要檢查鋼絲繩、吊鉤、電器等是否良好，并遵守電葫蘆工及掛鉤工安全操作規程。
6、鑄錠機開車鑄錠時，操作者要戴防護眼鏡，并嚴守鑄鋁機安全操作規程。機床正面不允許站人。
第6篇 釬鋁焊安全操作規程
一、焊前準備
1.1 被釬焊的工件必須仔細除去表面的各種污物、過厚的氧化膜和加工帶來的油污等。
1.2 工件表面的油脂用三氯乙烷、四氯乙烯或其它溶劑蒸氣沖洗，也可用石油類的溶劑或氯化烴溶劑刷洗。
1.3 鋁合金表面過厚的氧化膜可用不銹鋼或銅線刷打磨等方法局部去除，如須大面積清除時用5%的w（naoh）溶液清洗，溫度保持60℃左右。清洗時放出大量氫氣易著火，因而應在良好的通風處進行且注意降溫，以免反應過于劇烈。堿洗以后應酸浸后再用清水沖凈、風干或溫風吹干。
1.4 清洗干燥后的工件應及時完成釬焊工作，儲存不超過8h。
1.5 接頭和夾具的設計：通常簡單的鋁釬焊都是使用搭接、套接或“t”接完成，但有特殊要求的釬縫，則須認真考慮釬縫的設計。
1.6 釬縫的設計應注意：鋁釬焊的釬縫間隙影響工藝和纖縫的質量。間隙愈窄，熔態纖劑釬料在纖縫中的毛細作用愈強，但易夾渣。間隙太寬，釬料難于流布到盡頭，釬縫的應力也不均勻。鋁釬合適的間隙如下：
| 火焰、爐中感應釬焊 | |
| 接頭寬度（mm） | 合適的釬縫間隙 |
| <6.5 | 0.1—0.2 |
| >;6.5 | 0.1—0.5 |
通常狀態下，釬劑和釬料會自動保持合理的間隙，如有特殊要求時，可用磨尖的細錐在欲釬焊的母材上輕輕撞刺一些小孔，小孔邊緣的翻卷可幫助維持間隙的寬度，夾裝后再進行測量以保持需要的間隙。
1.7 釬焊接頭處的盲孔和封閉的空間是不允許存在的，必須有排氣或排出殘留釬劑的通道。
二、釬焊過程
2.1 將洗后的焊件固定在不易傳熱的夾具上。
2.2 若使用qf或td-1釬劑時，將釬劑用純凈水調成糊狀，均勻放置在接頭縫隙處。
2.3 若使用劑201、202、206則將少許釬劑放置在離焊縫30mm不受火焰直接加熱的部位（以此來觀察接頭的加熱情況）。
2.4 焊槍對著焊接頭，來回移動，盡量使兩焊件接頭處溫度上升一致，若焊件截面積超過5cm2時可用兩把或三把焊槍同時加熱。
2.5 焊劑td-1熔化變成無色透明水狀時，即可在一個點上加釬料，并來回移動焊槍，使釬料填滿焊縫。
2.6 焊劑qf在加熱時，由深黃色變成黑色水狀時，即可加釬料焊接。應注意的是：釬劑變成黑色水狀時應盡快加釬料，否則釬劑失效，無法焊接。
2.7 少許劑201、202、206溶化時，即可放入釬劑中，釬料端頭部位粘滿足夠焊劑，同時加熱接頭、釬料及釬劑，使釬料熔化并填滿接頭，形成焊縫。
2.8 將焊好的零、部件放在空氣中自然冷卻（不允許急劇冷卻）。
三、焊后處理
3.1 焊后粘附釬劑的工件必須徹底清洗干凈以防腐蝕。將焊好的焊件入3%硼酸，4%檸檬酸的酸液中浸泡10—15分鐘。
3.2 冷水沖刷5—15分鐘。
3.3 烘干。
3.4 若使用qf釬劑清洗方法如下：用冷水沖洗后，再用銅刷、毛刷反復刷洗，直至殘劑刷凈為止。熱水沖洗后晾干（烘干）。
四、焊接質量檢驗
4.1 殘留釬劑應全部刷洗干凈。
4.2 關重件不得有氣孔、夾渣、未焊透等缺陷。
4.3 一般焊件允許缺陷見下表（壓力溶器除外）
| 100焊縫長 度內數目不 大于 | 尺寸不大于(mm) | 允許距離不小于（mm） | |||||||
| 氣孔 | 傷痕 | 氣孔 | 傷痕 | 氣孔間 | 傷痕間 | 氣孔與 傷痕間 | |||
| 直徑 | 深度 | 寬 | 深 | 長 | |||||
| 4 | 2 | 0.2 | 0.3 | 0.1 | 0.2 | 2 | 10 | 20 | 10 |
五、釬焊缺陷修復
5.1 打孔補焊
用比氣孔或砂眼略大的鉆頭，在氣孔或砂眼處鉆通孔，按釬焊間隙配制鋁絲（lf21或同母材材料）然后釬焊。
5.2 長槽補焊
用略大于長條缺陷焊縫的片銑刀，將長條缺陷焊縫（氣孔、砂眼成群的焊縫）銑通，按釬焊間隙配制與母材相同牌號的板條后進行釬焊。
5.3 補焊禁忌
5.3.1 一般不允許用鑿子鑿開焊縫方法進行補焊。
5.3.2 一般不用氯化物溶劑201等釬劑進行補焊。
六、安全防護
6.1 焊接周圍5米內不得有易燃、易爆物品。
6.2 未經鋁釬焊操作技術考試合格人員不得使用鋁釬焊機。
6.3 焊接人員應戴變色眼鏡。
6.4 加汽油時周圍15m內不得有明火等火源。
6.5 一年清洗一次過濾器。
6.6 工作前要先檢查設備各接頭有無漏氣，防爆裝置是否良好。
6.7 要經常排放第一過濾器濾出的水和油等污物，其排放間隔時間不得超過兩個月。
6.8 設備應每周擦選一次，不得在設備上亂放工具，工件和其它物品。
6.9 離開工作崗位時，應切斷氣、電開關。
七、記錄
操作者按要求進行現場操作記錄并存放在分廠技術組。
第7篇 熔鋁爐安全操作規程
1、工作前應按規定穿戴好勞動保護用品。檢查電氣設備和爐體及輔助設備是否正常可靠。設備接地安全可靠。
2、經常清除鐵坩堝外殼鐵銹，以防氧化皮脫落使坩堝與電熱絲“搭橋”或“短路”。嚴禁電熱絲急冷，坩堝外壁與勾磚的距離一般應不小于60mm，以免坩堝“鼓肚”造成事故。
3、工作前，必須檢查坩堝有無裂紋。坩堝使用前（金屬坩堝必須認真刷好涂料），必須預熱到600度以上充分干燥。
4、爐子周圍及爐前坑內不得有積水，不得堆放無關物品。
5、爐料應經過檢查、其品種規格、塊度要符合規定。嚴格檢查爐料有無爆炸品。添加爐料必須預熱并保證干燥，加入速度要慢。
6、取樣、熔煉和澆注所使用的工具，在使用前必須預熱。
7、注意空氣流通，通風排氣裝置應正常良好。在變質和精煉時，操作人員必須戴上防護口罩，并站在上風位置操作。
8、熔煉完畢要進行澆注時，澆包盛液不可過滿，以免溶液濺出造成燙傷。剩余金屬液不準隨意亂倒。
第8篇 鋁合金角碼切割鋸安全操作規程
1、 操作者應熟悉設備結構性能、掌握使用維護方法。
2、 工作前應對設備各系統進行全面檢查,阻尼油缸中油位是否處于缸體高度的2/3處,確保完好無誤后方可開機工作。
3、 接通氣動和電動開關,檢查各參數(壓力、時間、溫度),動作速度及定位板位置是否正常。
4、開機時氣源的壓力保證在0.6mpa以上,設備給電后活動鋸頭必須進行回原點操作。
5、 切割過程中必須加噴霧,噴霧液為煤油或煤油與機油的混和物。
6、工作過程中要隨時清理廢屑,定期排放氣源三聯體內的水分并保證油容器內的油位正常。
7、 設備運轉、維修調整時嚴禁操作人員的頭、手接觸鋸片或夾緊氣缸。
8、 工作完畢后要關閉電源和氣源。
9. 如果機器短時間不用或操作人員不在工作區,應按“急停”按鈕,防止其它工人誤操作,損壞機器或傷人。
第9篇 鋁電解車間安全操作規程
1、上崗人員必須經過三級安全教育后方能準許作業
2、多功能天車的特種作業人員必須經過安全教育培訓,實際操作考核合格后才能準許單獨作業
3、上班前必須穿戴好相應的勞動防護用品(包括安全帽、工作服、眼鏡、勞保鞋、口罩、手套、手捫子、面罩)
4、交班時必須交代安全注意事項,檢查設備及其他安全防護設施完好后方能交接班
5、不允許開動使用非本崗位的工具、機械、設備等
6、凡與熱溶體接觸的工具必須進行預熱后方能進行操作
7、禁止在同一臺槽上進行兩種以上的操作
8、禁止跨越危險警戒線,破壞各種安全防護設施和安全警示標志
9、必須保持工作鞋干燥,工作期間不允許穿濕鞋或帶釘子的鞋
10、禁止在廠房內騎車,以汽油為動力的車輛不允許進入電解車間
11、禁止在廠房內道上坐臥休息或放置各種物料
12、各種鐵制工具必須按規定擺放在安全地點,并擺放整齊
13、禁止往樓下窗外仍各種廢棄物,工具下落后必須檢查是否與電解槽母線、地面連通,如有連通應立即清除
14、及時清除作業場地,保持工作環境衛生,清除各種事故隱患
15、上班期間不允許打鬧,不允許用任何工具開玩笑
16、禁止無關人員進入廠房
17、不允許在天車所掛物料下行走或停留,看到或聽到各種車輛行駛或發出的信號時必須繞道
18、人工往槽內加料時必須預先經過預熱干燥,潮濕的料不允許加入槽內(加入后易產生hf氣體)
第10篇 鋁合金雙角鋸床安全生產操作規程
1. 接通電源,提供0.4-0.6mpa的工作氣壓;
2. 調整工體長度和角度;
3. 按下“電機啟動”按鈕,待電機運轉平穩后,裝上型材;
4. 同時按下“壓緊”與“工進”二按鈕,鋸片就會勻速地切割型材;
5. “鋸頭選擇”按鈕撥至“左”或“右”位置,可以使“左”或“右”機頭同時工作;
6. 加工完畢后,可按下“電機停止”按鈕,如遇非常情況,可按下“急停”按鈕,,機床操作控制電源就會斷路,其他任何按鈕不能工作,他起保護機床不能破壞的作用;
7. 一般工作后,關閉機床電源,開關在電器管上電源。
第11篇 鋸鋁機安全操作規程
1、目的
規范作業程序,確保安全生產。
2、適用范圍
鋸鋁機
3、采用鋸鋁機裁線條時,應遵守本規程
3.1操作員必須經培訓合格后可上崗,非本機操作員不得操作機器。
3.2操作員穿好工作服,戴好防塵口罩,嚴禁戴手套,工作時精神必須高度集中。留長發者須將頭發盤起。
3.3操作前應進行檢查。鋸片必須平整、光滑、無銹鋸齒要尖銳,并有適當的鋸路,不得有連續缺齒。鋸片如有裂縫時,其長度不得超過20mm,裂縫末端應沖止裂孔,以防繼續擴展。
3.3加工前先試機,檢查機器運轉是否正常,特別注意鋸片轉向是否正確。
3.4裁料時,左手緊壓木料,木料要緊靠擋板,右手拉鋸。
3.5鋸人員的手離鋸齒不得少于300mm,工作時注意力要集中。
3.6工作中,如果遇到停電,應關閉開關,斷開電源,以防來電后,機械自行運轉。
3.7機器設備運轉異常或發生突發事故故應立即關機檢查及時排除。
第12篇 工貿企業電解鋁廠測量工安全操作規程
1.進入現場工作時,要穿戴齊全的勞動保護品。
2.使用的測量工具應預熱后方可插入槽內。
3.使用的計測儀表應嚴格遵守儀表的使用方法。
4.在打殼眼測試或從槽內抽取試料時,防止燙傷。
5.作業時,注意觀察機組動向和往來車輛,防止發生意外。
6.取鋁試樣應站在地坪上,側身對著電解槽。
7.不準徒手觸摸電解槽各部件及附屬設備。
8.發生效應,應立即停止取試樣、測量,待效應熄滅后再繼續工作。
9.取試樣不合格,應放回槽內,禁止亂扔。
10.所取鋁試樣,應按順序編號。
11.剛取完的鋁試樣未冷卻前,嚴禁用手觸摸。
12.鋁水與鐵勺不能長時間接觸,以免降低鋁品位。
