生產、生活、消防水泵站操作規程（十二篇）

第1篇 生產、生活、消防水泵站操作規程

一、水泵啟動前檢查

1、檢查進水總管閥門、出水總管閥門、各支管閥門是否正常。

2、檢查水泵地腳是否牢固，各緊固件是否緊固，潤滑是否正常。

3、檢查水泵動力線路接線是否正確，電機轉向是否正確，是否可靠接地，

4、用手轉動聯軸器，泵的轉動部分旋轉應該輕滑均勻。發現卡死現象應及時通知維修人員。

二、啟泵

1、打開進水閥門，打開泵體排氣閥待空氣排完后關閉，出口閥至微開位置。

2、生活泵自動啟泵：合上水泵電源開關，將控制柜“變頻∕手動”開關打到變頻位置，水泵按設定程序逐一啟動。生活泵手動啟泵：將控制柜“變頻/手動”開關打到手動位置，合上所需啟動泵的電源開關，按啟動按鈕，使泵運轉。

3、生產、消防泵啟泵：合上水泵電源開關，按啟動按鈕，使泵運轉。

4、啟動泵后，打開壓力表旋塞，并逐步打開出口管路上的閥門，待壓力表顯示壓力滿足要求后，即可正常運行。

5、水泵運行時，操作人員不得接觸轉動部位。

三、水泵運行

1、每小時檢查蓄水池水位，檢查液位計是否正常。

2、每小時對水源井進行檢查，各管路閥門及開度是否正常，供水是否正常，流量計是否正常。

3、保證生產消防總管壓力在0.4-0.5mpa，生活用水總管壓力在0.3-0.4mpa。

4、水泵軸承溫度不得高于70℃，電機溫度不得高于80℃。

5、生產泵電機運行電流不得高于101a，消防泵電機運行電流不得高于167a，生活水泵組主泵電機運行電流不得高于22.6a，輔泵電機運行電流不得高于4.7a。

6、嚴禁頻繁啟動水泵（啟動間隔應大于15分鐘）。

7、操作人員在水泵開啟至運行穩定后，方可離開。

8、巡回檢查每小時進行一次，詳細填寫記錄。

9、了解各用水單位用水情況，做到心中有數。

四、停車

1、關閉水泵出口閥及壓力表旋塞。

2、按停止按鈕，切斷所停用水泵電源。

五、倒泵（生活泵控制柜開關在手動狀態下進行） 1、準備啟動的備用泵，按照啟泵前的準備工作做好后，按備用泵啟動按鈕。 2、泵啟動后，慢慢打開泵出口閥門。 3、關閉準備停運的泵的出口閥門，按停止按鈕，使運行泵停止運轉。 4、切斷停止泵的電源。 六、水泵運行中發現下列情況時，應立即停機： 1、突然發生異常聲響。 2、電機、軸承溫度過高。 3、電壓表、電流表的顯示值過低或過高（超過正常值10%）。 4、電機發生嚴重故障。 七、當泵房突然斷電或設備發生重大事故時，將進水口處閥門全部關閉，并及時向車間領導報告，不得擅自接通電源或修理設備。 八、備用泵應每月至少進行一次試運轉，保證備用泵處于完好狀態。

第2篇 豎井翻車工安全生產操作規程

1、上崗前必須穿戴好勞動防護用品（口罩、眼鏡），保持良好精神狀態，嚴禁在上崗前酗酒，上崗后必須做到精力集中，反應迅速，動作敏捷。

2、使用壓縮空氣吹礦時，翻車工首先必須站問位置，同時雙手握牢高壓風管，方可作業。

3、遇到有大塊卡在礦車門口時，可用撬棒尾端不能對著自己，以防用力過猛，撬棒傷人。

4、用高壓風吹除殘留于車底的殘礦時，必須做到合理節約能源。

5、翻完車后，必須將車門閂好，閂牢。對于車門損壞、碰頭撞落、翻轉支腿損壞的礦車必須及時通知維修人員進行修復，未修復前嚴禁使用。

6、在工作中發現礦臺軌道水平距離過大（大于5cm）時，必須立即報告上級，請求派人將軌道校正到同一水平，避免因軌道水平距離過大，致使翻車時礦車整體翻倒而發生的意外事故。

第3篇 高速拋光機安全生產操作規程

它專用于地面拋光,其構造原理與擦地機相同.它通過高速旋轉,使毛刷盤于地面進行軟磨擦,達到拋光效果,適用于大理石、花崗石、木質地板等各種平整硬地面的拋光。

(1) 操作細則

① 拋光前需干擦以除去地坪表面廢物,并濕擦以除去沙石屑。

② 檢查拋光機的拋光刷是否干凈、需要更換。

③ 檢查調節機速的控制器是否在正常機速的位置。

④ 接通電源,操作應從電源插座最近地方開始,行走路線為一直線,后面拋光的地面應重疊于前面已拋光的地面。

(2) 注意事項

① 在工作時不要將機速開得太快,以免碰撞。

② 不可用易燃的液體來洗地板,或者在易爆的空氣中操作機器。

③ 操作機器時,不可抬起操作桿,這會導致機器失控。

④ 機器必須放在室內,不可淋到雨和雪,決不可以使機器頂端噴到任何液體。

⑤ 不可在機器上壓東西,因為它有一個精密的平衡,當操作需移動操作標時,必須移動全部電線.

(3) 保養工作

① 每次使用后,需用干凈布擦清機器表面,不用時,用一只不用的拋光墊放在驅動盤下面,并斷開機器。

② 檢查馬達罩上的通氣口是否暢通,如積塵聚集較多,必須卸下馬達外殼并用吸塵器除去任何灰塵。

第4篇 安全生產責任制丶規章制度丶作業規程丶操作規程的編制

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安全生產責任制丶規章制度丶作業規程

丶操作規程的編制

安全生產規章制度和操作規程

安全生產規章制度

和

操作規程

安全生產規章制度

目錄

一、安全生產責任與目標管理企業各級安全生產責任制

二、公司安全生產獎懲考核制度

三、安全檢查制度

四、設備管理和維修制度

五、消防安全管理制度

六、勞動防護用品發放制度

七、職工傷亡事故報告及處理制度

八、安全教育和培訓制度

安全生產責任與目標管理

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企業各級安全生產責任制

為了進一步加強企業安全生產管理，明確責任，層層負

責，層層把關，根據《中華人民共和國安全生產法》、《建筑

法》、《建設工程安全生產管理條例》和國家有關法律、法規，

結合本公司的具體情況，規定了生產過程中的安全要求以加

強安全管理，保護職工在生產過程中的安全和健康。特制定

本制度。

1．總經理安全生產責任制

1．1認真貫徹執行《中華人民共和國安全生產法》、《建

設工程安全生產管理條例》及行業主管癌門的有關安全生產

法律、法規及標準。

1．2領導和管理公司勞動保護、安全生產、文明施工工

作，對公司的安全工作負領導和管理責任。

1．3批準公司年度安全技術措施計劃和企業安全總目標，

并督促實施。

1．4接受工會對安全生產的監督，定期報告企業安全生

產工作情況和措施的執行情況，接受員工代表反映的情況。

1．5審批安全生產必需資金和勞動保護措施的專項資金，

支持和審批職工參加各類安全生產教育培訓工作。

1．6主持召開安全生產會議，及時協調、解決安全生產

方面的重大問題，督促、檢查、支持安全管理部門履行職責。

1．7對重大傷亡事故，親自參與調查，嚴格按照“四不

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放過”的原則調查處理。

2．副總經理安全生產責任制

2．1認真貫徹執行《中華人民共和國安全生產法》、《建

設工程安全生產管

理條例》及行業主管部門的有關安全生產法律、法規及

標準。

2．2協助總經理領導和管理公司的勞動保護、安全生產、

文明施工工作，對分管范圍的安全工作負領導和管理責任，

行使總經理授權的職責。

2．3組織制定本單位的安全生產計劃、安全生產責任制、

安全生產獎懲辦法，不斷完善企業安全生產規章制度。

2．4組織領導全公司的安全生產，加強安全管理，組織

有關部門定期進行安全生產檢查，聽取安全職能部門工作匯

報，支持有關部門使用安全否決權。并督促實施安全生產工

作的獎罰條例。

2．5組織對重大傷亡事故的調查處理工作，認真分析研

究事故原因，提出防范措施和對事故的處理意見。

3．工程部安全生產責任制

3．1認真貫徹執行國家安全生產法律、法規及安全標準，

嚴格執行企業各項安全生產規章制度，做好企業安全生產管

理工作。

3．2在計劃、布置、檢查、總結、評比生產時，必須同

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時計劃、布置、檢查、總結、評比安全工作，不得下達無安

全措施的生產計劃。

3．3做好安全生產宣傳教育工作，總結交流推廣先進經

驗，搞好業務知識競賽，對專職安全員每月一次學習。

3．4組織季度安全生產、文明施工大檢查，嚴格執行安

全生產獎罰制度。

3．5參加高、大、難等工程的施工組織設計的審查，協

助有關部門制定和修改安全管理制度和安全技術操作規程，

并對安全技術措施、管理制度和操作規程的實施情況進行監

督檢查。

3．6制止違章指揮和違章作業，遇有緊急不安全情況時，

有權指令停止工作，并立即報告領導處理。

3．7配合人力資源部做好新工人、特種作業人員的安全

技術培訓工作。

3．8督促檢查職工勞逸結合、勞動保護用品采購質量、

執行發入情況。

3．9負責施工機械設備的安全管理，組織檢查、維修、

保證各種機具設備處于良好狀態。

3．10采購、供應工程使用的一切材料及附件，必須有

完整的產品合格證、材料質保書、復驗單，并符合安全使用

要求。

3．11采購的勞保用品，必須符合國家規定的標準。對

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實現安全技術措施所需的物資，必須及時供應。

3．12對易燃、易爆及劇毒等物品嚴格按規定要求管理

和安全使用。

4．技術部安全生產責任制

4．1引用和采用新技術、新材料、新設備、新工藝時，

結合國家有關法律、法規、規范、標準等，負責審核安全技

術措施，為安全生產提供技術支持。

4．2配合有關部門共同抓好公司安全生產工作。

4．3組織有關專家對重大、特殊工程等危險因素較大的

單項工程進行安全專項施工方案論證。

5．財務部安全生產責任制

5．1會同有關部門平各單位年度安全技術措施財務計

劃。

5．2指導用于改善勞動條件、完善安全技術措施和安全

宣傳教育等各項經費的使用。

5．3做好安全統籌基金的使用和管理，單獨建立財務帳

戶，做到?？顚Ｓ?。

6．項目經理安全生產責任制

6．1執行“安全第一，預防為主”的方針，按照國家法

規和企業規章制度，制訂項目安全管理目標和措施計劃并組

織落實實施，對本工程項目的安全生產、

第5篇 中控室操作員職工安全生產職責及安全操作規程

一、職工安全職責:

1、要學習和掌握安全生產基本知識和有關安全生產規章制度和本崗位安全操作規程,具備本崗位安全操作技能要求;

2、嚴格遵守本單位安全生產規章制度和安全操作規程,服從管理,不違章作業,有權拒絕違章指揮,不冒險作業;

3、遵守勞動紀律,不脫崗、不串崗、班中不睡覺、班前四小時和班中不飲酒;

4、正確佩戴和使用勞保用品,并有權監督他人做好勞動保護和安全生產工作;

5、堅持每班對所負責的區域、設備進行巡回安全檢查工作,發現隱患和險情及時報告上級領導。發現有重大險情,有權先停止生產迅速報告上級領導組織處理,并要做好防止事態擴大相關工作;

6、積極參加各級組織的安全生產活動,提出有關安全生產的合理化建議;

7、熟悉掌握有關事故應急救援知識,對發生的各類人身事故,要首先對傷者進行搶救,并做好對事故現場的保護和對上級報告工作,不得發生隱瞞事故或遲報事故現象。

二、安全操作規程

1、本工種操作人員必須遵守公司的《安全生產管理制度》和《職工安全生產守則》及其它各項規章制度,并嚴格遵守本操作規程。

2、必須認真執行公司總經理部、安全生產部和車間等各級領導部門的各項指令,嚴肅認真、精力集中進行生產指揮與運轉操作。

3、必須熟練掌握本系統的生產工藝技術,熟悉現場設備的性能和運轉狀態,做到準確判斷生產中出現的故障及其原因,并按技術操作規程的具體要求進行操作,嚴禁違章指揮和違章作業。

4、遇有本人判斷不清或沒有把握處理好的問題,要及時報告領導或找專業技術人員解決。

5、開動設備之前必須與現場負責人聯系,做好開車前的準備工作,得到現場工作人員同意方可以啟動。在沒有接到現場工作人員的通知前,嚴禁啟動任何設備。

6、設備停止運轉后,按技術操作規程的要求,配合現場工作人員做好停機后的設備保養和維護工作。

7、中控室操作人員必須同時遵守各崗位巡檢工的技術及安全規程。

8、中控室內嚴禁吸煙,嚴防意外事故發生。

9、與中控室工作無關的閑雜人員禁止進入中控室。

10、認真執行交接班制度,做到交班詳細、接班清楚。接班人不來時,交班者必須堅守工作崗位,保證生產的連續性。

第6篇 電石生產操作規程/加料崗位操作規程

一、準備工作：

1、根據生產電石的質量選擇適當配料（一般65－70％千克）。

2、根據焦炭粒度及電爐運轉情況決定石油焦摻加比例，并通知上料工。

3、檢查設備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通，有問題及時處理。

4、出爐、上料崗位檢查所屬設備是否具備正常生產條件。

二、正常生產：

1、5000kva每小時出爐一次，投料量2.2噸（白灰1.3噸，焦炭0.9噸）分三次投入。1800kav每80分鐘出爐一次，投料量1.3噸（白灰0.8，焦炭0.75噸）分三次投入。

2、每爐出爐以后如爐溫及質量較低，可適當干燒幾分鐘再加料，如產量、質量都比較理想，出完爐即可加料，每次投料量為全爐量的三分之一。

3、爐料要加在電極周圍及三角區。三角區料面要高于周圍料面100－200mm，使整個料面呈饅頭型。

4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前，新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內（處理爐子例外）。

5、加完料后要加強巡視。設備出現問題及時處理。爐內明弧跑火用料蓋，爐料不透氣用釬子疏通，放出爐內一氧化碳。

6、第一次加完后5000kva爐過20分鐘，1800kva爐過26分鐘加第二次料。

7、第二次料加完，過上述同樣時間后加第三次料，加完料后通知出爐。

8、當發現配比高，出爐粘時可適當加調和灰，但在爐溫質量配比都低的情況下，雖然電極位置高，也禁止加調和灰，調和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。

9、電極位置的調整 電極位置高，造成質量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成：a、配比過高，爐料電阻??；b、爐內紅料多，支路電流大；c、電極三角??；d、二次電壓高（電位極度大）；e、料層破壞，爐溫太低。

應對癥采取措施，不可一味加灰。

三、停送電操作；

a：停電（短期）

1、停電前盡可能將爐內電石水出凈。

2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。

3、用爐料將電極外露部分埋嚴。

4、定時活動電極以免與電石粘連。

b、送電（短期停爐后）

1、送電前檢查設備是否完好，冷卻水是否暢通，其它崗位是否具備生產條件。

2、具備送電條件后，將電板周圍的爐料扒開。

3、將電極提起，至埋入料中部分剩200－300mm。

4、通知配電室要電。

5、送電后要加強巡視，發現異常及時處理，情況重時立即停電。

6、電流增長速度根據停電時間長短及電極情況而定，由爐長指揮。

四、電極焙燒下放：

a、焙燒：

1、電極工作端長度1800kva爐600－800mm，5000kva爐700－900mm，電極糊柱高度3－3.5m，電極糊塊度不應超過200mm，每班裝填時間間隔應均衡。

2、當電極消耗快，焙燒量供不上使用時，可減少送風量?；驅⒗鋮s水關小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。

3、由于某種原因，采取上述原因措施電極工作端長仍不夠用時，采取電阻焙燒。

停電后將電極下放需要長度到坩堝讓電極端頭將爐料壓實，形成該相電極對地短路，產生短路電流用爐料將電極埋好，通過對另兩相極的調節，控制被焙燒電極電流的增長速度。利用電阻熱進行焙燒，注意料面火焰。隨時跟進，防止電極懸空，初級電流的大小由電極的焙燒程度決定。如電極軟尚屬揮發階段，初始電流不能超過18000kva爐，40a，5000kva爐20a一般情況下焙燒300mm的電極需1.5—2小時。電極焙燒好以后夾回200mm，提起電極送電恢復正常生產。

b、電極下放：

注意事項：

1、出完爐加上料后放電極，嚴禁開糊放電極。

2、1800kva爐每兩爐，5000kva每三爐放電極一次，每次每項電極下放量在100－120mm，禁止超量下放。

3、放電極以前必須用工具觸摸電極軟硬程度，水套以上（1800kva爐加緊搶回以上），使電極高度等于或大于電極下放尺寸時，才允許按要求（100－120mm）下放。否則減少下放量。

4、放電極前必須將電極提升負荷降至1800kva爐70－80a，5000kva爐50－60a方可下放電極。

5、下放電極前，1800kva爐先將把持器提起預定下放尺寸的高度。然后松動夾緊螺栓要緩慢進行。以免電極下滑過量造成軟斷。當電極滑下預定下放長度后立即緊固夾緊螺栓。5000kva爐下放電極時按回油電極要輕點。水套松動不可過急，避免電極下滑過猛，造成軟斷。電極下放時配電工要密切配合，電極放下后根據電極焙燒情況增長電流。電極焙燒良好?？稍谙路藕笪宸昼婇L滿負荷，如電極焙燒不均勻半紅半黑或有大塊黑時電流增長要緩慢進行。電流的增減由代班長指揮配電工進行，如電極下放后后太軟，應停電往回夾，避免出現軟斷，電極下放后要加強巡視，出現大面積刺火等異常現象，采取緊急停電措施。

五、安全生產注意事項：

1、工作時必須穿絕緣鞋、手套要干燥。

2、推料時切勿撞擊電極。

3、保持爐面的干燥。

4、松電極時人體切勿同時接觸兩相電極。

5、進爐檢修時，必須墊大張鐵板，鐵板上墊木板，禁止腳踏料面作業。

六、電石爐的維護操作：

1、電極維護：

1）正常生產中要隨時注意電極焙燒情況，控制送風量，使電極焙燒量與下放量均衡，電極過燒、過軟對生產及設備都不利。

2）電極糊填裝塊度不應過大，發現棚柱時應短時間停風機使其熔化不塌。電極糊應分三班填裝，不可一次填裝太多，避免棚柱和電極焙燒壓力時大時小，影響電極強度。

3）電極下放時要定時定量有規律的放下，禁止長時間下放，下放時，長度超過200mm。

4）電極下放前必須用工具觸摸，有多少量放多少，不許蠻干以免電極軟斷傷人。

5）開夜爐，避峰爐停電后要將電極用料埋好，夏季再將風口處的電極用鐵板擋好，以免電極出現硬斷。

2、爐底爐墻的維護

1）新開爐由于料松軟，坩堝壁尚未開成，不能很好的保護爐壁，所以在1－2個月內不要超負荷高電壓操作，爐溫不可過高（不生產高質量電石）

2）利用停電機會將四周爐料夯實，有利于料層的形成和穩定以保爐墻。

3）原料含硅太高時，生成大量硅鐵，易燒穿爐墻和爐底。除用原料要選擇外，應保持高爐溫，使硅鐵及時排出。

4）原料中的雜質沉積于爐底使爐底升高，溶化上積電極不能深入，造成產量小質量低、電耗高。避免爐低升高為積極因素，如已升高可增加料面，予以彌補。

造成爐底升高的原因有以下幾方面：

（1）原料雜質太多。（2）電極太短。（3）焦炭粒度大，部分炭反應不完全，沉積于爐底。（4）加付石灰頻繁，使爐溫下降。（5）爐眼位置升高。（6）電極間距小，電極不深入，造成爐溫低。為保持爐底不升高，應針對上述原因采取對策，除此之外：1、保持滿負荷高爐溫運行。2、定期處理爐子。以降低改善操作條件。3、出爐工每爐用釬子深拉一次，以便將沉積排出。4、三班要統一操作，不使生產出現馬鞍型。

七、新開爐之操作：

（一）送電前應具備的條件：

1、對配比、油壓、電極升降出爐系統進行單機試車，暴露矛盾及時解決；

2、變壓器、短網、導電系統開關，絕緣系統，電工檢查良好。

3、絕緣試驗500v電壓搖表測試不得低于0.5mω，標準要求用36v燈泡通電不亮為準。

4、所有水冷系統用2kgf/cm2壓力測試暢通無漏水外。

5、焙燒好足夠長度的電極1800kva爐1.7m，5000kva爐1.9m。

6、各崗位具有能獨立處理事故的操作人員。

（二）電極焙燒：將電極下放要求長度下口封死，裝入破碎好的電極糊（2.5米），通冷卻水以焦炭焙燒。至初步量化為止，約需24小時。

（三）鋪爐

1、底鋪焦炭200mm厚，粒度3－13mm的干焦炭。

2、砌假爐門。

3、三相電極下各放半個電極，筒內裝滿焦炭。

4、三個炭柱間用40mm高300mm 寬的炭粉相聯接。

5、鋪混合料：配合料配比60－70％，鋪混合料時才能進入炭柱內，炭柱旁及三角區混合料高度要比炭柱低200mm，四周混合料高于炭柱于300－400mm。

6、將三相電極用20號鉗絲連成三角短路。以便檢查各相電極是否導電。

（四）送電程序及操作

1、送電前各崗位對所屬設備作最后全面檢查。

2、檢查各回水是否暢通。

3、電極工作端長度1800kva爐1－1.1m，5000kva爐1.2－1.3m將電極夾緊提起。

4、送電前瞬間合閘沖擊1－2次各崗位人員在電沖擊時觀察所屬設備有無刺火和其它不正常現象。

5、經沖擊試驗一切正常后方可合閘送電。

6、送電初期如不起糊可往炭柱內插幾根φ20mm圓鋼。

7、電流增長速度1800kva爐10a4-5每小時開始投料壓糊。5000kva每小時5－6小時，開始投料壓糊配比60－65％投料后逐漸將負荷長滿開始出爐，出爐時間8－10小時。

8、24小時后應停電檢查緊固各接點螺栓。

9、送電后電爐逐步轉入正常，三天將料逐步加滿爐，以后爐面不再長高。

八、緊急停電

（1）在生產中遇到緊急情況，必須果斷停電處理，防止人身傷亡及設備事故，緊急停電不必請示班長，由配電工自行決定。

遇有下述情況均系緊急停電規范：

1、電極軟斷事故停電后迅速將電極下降，減少電極糊外流或嚴重的電極破肚。

2、電極硬斷，遇此情況應迅速將另兩相電極提升降低負荷后緊急停電。

3、在開糊情況爐內設備突然漏水，必須馬上停電，防止爆炸

4、油壓失靈，電極下滑。

5、下放電極時，電極失控突然下滑，電流猛烈增高。

6、爐內爆炸著火。

7、短網系統短路放炮或嚴重刺火。

8、變壓器著火及高壓系統出現嚴重故障。

9、動力電源突然中斷。

10、電極卷揚機出現故障，電極下滑失去控制，停電后立即通知班長排除故障，同時向電站報告事故情況。

（二）1800kva爐一次電流控制在104－110a之間（104a滿負荷），5000kva一次電流控制在82.5－19a之間（82.5為滿負荷）。配電工應不斷調整三相電極電流。使其保持三相電流的平衡及滿負荷運行。

2、三相電極電流差不得超過３0％，超過時必須馬上調整。

3、出爐時電極必須及時跟進，保持電流。

4、大電流焙燒電極時，視電極軟硬程度決定初始電流不能超過1800kva爐40a，5000kva爐20a。發現料面火焰大時將電極稍降一點（電極降多了易壓破肚，電極懸空易拉斷。必須掌握好分寸）電流增長聽從班長指揮。

5、電極下放時（18000kva爐降至70－80a、5000kva爐降為50－60a電極放完后，電流增長速度由班長指揮。

九、電石爐主要設計參料：

5000kva

1800kva

1、電流電壓比

262.9a/v

171.5a/v

2、電極電流密度

8.8a/cm2

6.1a/cm2

3、電極直徑

630 mm

530 mm

4、爐深

1450 mm

1220 mm

5、電極間距

880 mm

734 mm

6、同心圓直徑

1730 mm

1460 mm

7、電位度

1.14v/cm

1.06v/cm

8、爐體內徑

3900 mm

3360 mm

9、電極爐壁距離

770mm

685 mm

第7篇 立式氟碳噴涂生產線設備操作規程

1范圍

1.1本規程規定了噴涂車間立式氟碳噴涂生產線設備（包括前處理、噴涂）的基本操作要求。

1.2本規程適應于本公司噴涂車間立式氟碳生產線鋁合金型材、板材鉻化前處理及氟碳噴涂（或丙烯酸漆噴涂）。

2開機前準備：

2.1逐項檢查自來水、純水、加熱蒸汽、壓縮空氣、天然氣的供應狀況，確保滿足生產線工藝要求：自來水供應壓力≮3 bar；純水供應壓力≮3bar；純水電導率< 10 µs/cm；壓縮空氣干燥、純凈、供應壓力≮6 bar；天然氣壓力≮150mbar。

2.2檢查并確認所有管路無滲漏、閥門處于正確開啟狀態、儀表指示及控制系統工作正常。

2.3檢查前處理線各噴淋工位的噴嘴，對已堵塞或噴淋不暢的噴嘴及時清洗或更換。

2.4檢查前處理所有水箱水位，如有必要進行及時補水、補液，防止液位低而導致噴淋泵干抽。

2.5根據化驗結果逐項查對前處理槽液的主要指標是否在控制范圍之內，如果低于控制指標，計算并補加相應化學藥劑。

2.6檢查并確保調漆間涂料種類、色澤；確保各儲漆罐內的油漆已按相應的工藝操作規程調整到工藝粘度并已按要求過濾；確保生產足夠的生產所需。

2.7儲漆罐新投入使用或更換油漆種類、顏色前，應先用溶劑仔細清洗罐壁、攪拌器、供漆泵及相應管閥系統，確保不會導致串漆或雜色。

2.8檢查調漆間、噴漆室壓縮空氣及過濾器狀況，確?？諝鈮毫扒鍧嵍冗_到工藝要求。

2.9對照工藝參數調整并檢查調漆間各控制閥的壓力，確保各相應供漆泵組正常運行。

2.10檢查各手動閥、供漆管路、溶劑及油漆循環并確保工作正常。

2.11通壓縮空氣，檢查并確?？諝鈮毫?、過濾器工作正常。

2.12檢查噴房各旋碟的供漆、供氣管路和閥，確保運行正常。

2.13檢查相應的各ω噴漆房送、排風機并確保運行正常，確保整體噴涂操作間的送排風運行正常。

2.14由于旋碟為高速旋轉設備、往復機為具有機械慣性的垂直運行設備、噴涂設備及控制設備帶有靜電高壓，開機前必須檢查并確保噴涂區和運動區設備（包括往復機、旋轉機構、懸鏈傳送系統等）和操作人員的安全狀態。

3過程處理設備開機運行（順序）：

3.1合上車間總電源開關，將電分別送到中央控制柜和各噴漆房控制柜。

3.2立式氟碳線可以通過總控制屏上進行選擇設置自動和手動兩種方式啟動系統，進入全自動運行方式只要在系統的紅外觸摸屏上按下自動啟動按鈕即可。

3.3前處理設備手動啟動模式:

3.3.1啟動前處理第1工位（堿性脫脂）熱交換器水泵，按工藝規程設定槽液加熱溫度45~50℃。

3.3.2啟動前處理第7工位（鉻化）熱交換器水泵，設定溫度25~35℃（夏季視情況可不加熱）。

3.3.3注意在啟動上述水泵前蒸汽加熱系統必須工作正常。

3.3.4啟動前處理通道入口和出口的排風系統。

3.4烘烤爐、固化爐風機手動啟動模式:

3.4.1啟動水分烘干爐排風機。

3.4.2啟動水分烘干爐熱風循環風機。

3.4.3啟動固化爐排風機（此風機也是煙塵焚燒裝置的供風風機）。

3.4.4啟動固化爐熱風循環風機。

3.5系統安全凈化設備手動啟動模式:

3.5.1一旦上述風機啟動，系統安全凈化即開始（抽走爐內原有氣體，以凈化各工位室內的氣氛）。

3.5.2系統安全凈化將持續17分鐘；17分鐘后安全凈化完成，指示燈亮。

3.5.3此外，供漆房和油漆儲存室的進風和排風系統應該每天24小時運轉，永不間斷，以及時排盡室內揮發的溶劑。

3.6燃燒器手動啟動模式:

3.6.1確認安全凈化完成后，啟動固化爐燃燒器鼓風機。

3.6.2按工藝規程設置固化爐爐溫（保證型材固化時板溫：232℃~242℃）。

3.6.3設定煙塵焚燒裝置溫度700℃~750℃（最高運行溫度為750℃）。

3.6.4按工藝規程設置水分烘干爐爐溫（按工件大小及復雜程度設定在75℃~95℃之間，一般工件設定在80℃）。

3.6.5確認所有安全檢查通過后，點燃固化爐及煙塵焚燒裝置的燃燒器，對烘干爐和固化爐開始加熱。

3.7懸鏈傳送系統及前處理手動啟動模式:

3.7.1當前處理第1工位（堿性脫脂）和第7工位（鉻化）的液溫升到設定值后，啟動前處理的六臺噴淋水泵及懸鏈傳送系統（注意：如果固化爐排風系統沒有啟動時，則傳送帶系統不會啟動）。

3.7.2按工藝規程設置懸鏈傳送速度：傳送帶系統的設計鏈速在1.2m/min~3.6m/min之間，在進行氟碳漆生產時標準鏈速為1.83m/min，生產時可進行適當調整（控制范圍1.5 m/min ~2.1m/min）。

3.7.3每天檢查懸鏈傳送系統運行情況，視需要啟動傳送帶系統的加油潤滑器及毛刷除塵機，每班運行3.5小時左右；及時檢查潤滑器油筒內的油位并定期給筒內加油。

3.7.4至此生產線啟動準備工作完成。

3.7.5按生產作業計劃開始向懸鏈吊具上掛料，掛料時調整吊具復位并方向一致，掛料時應按工藝規程調整吊掛型材的斷面方向一致。

3.7.6前處理生產線各工位噴淋水泵及自來水純水清洗的工作壓力范圍設置見表1：（生產時可依實際情況進行適當調整）

表1前處理各工位噴淋壓力范圍

3.8空氣置換單元及噴漆室排風系統手動啟動模式:

3.8.1在工件接近噴房時啟動空氣置換單元和ω噴漆室排風機。

3.8.2在室溫低于15℃時，啟動空氣置換單元的蒸汽加熱系統對ω噴漆室和供漆房進行升溫，噴房溫度和調漆房溫度應保持在15℃~35℃。

4噴漆設備的開機運行（順序）：

4.1轉動控制柜上的電源開關，控制柜通電，plc開始工作。

4.2檢查3臺控制柜（底漆噴室、面漆噴室、清漆噴室各1臺控制柜，面漆噴室的控制柜可通過觸摸屏上的“選擇設備”分別設置或顯示面漆噴室1或面漆噴室2的噴涂參數）都處于準備好的狀態，檢察網絡運行正常。

4.3對照工藝參數檢查觸摸屏上的運行和噴涂參數（往復機最高位、高位、低位、最低位、上段往復機速度、中段往復機速度、下段往復機速度、靜電壓、出漆量、旋碟轉速、工件旋轉代碼、面漆顏色號等）設置及顯示，按噴涂工藝要求輸入所需的各工藝參數。

4.4檢查設備所處的狀態是否是準備好的噴涂狀態。往復機是否在準備清洗位。否則手動運行到位。

4.5按“運行”按鈕，此時噴涂相關設備進入運行狀態，所有的執行部件都已帶電，各噴涂設備依據周邊條件和型材的運行情況及到達噴漆房的位置狀況隨時有可能運行或噴涂。因此按“運行”按鈕前必須檢查并確保所有現場狀況處于安全條件下。若不在準備噴涂狀態，發“系統清洗”命令。再檢查調整。

4.6當系統有故障報警時，系統將停止運行，此時可查閱觸摸屏上的“故障報警記錄”或“報警歷史”了解故障的具體信息，并進行相應的維修或調整，故障排除后按觸摸屏清除故障記憶，設備繼續正常運行。

4.7所有設備處于準備好的狀態后，觀察生產線運行狀況，待噴工件運行至噴涂套房光電檢測時可以通過觸摸屏選擇運行模式：根據需要選擇“遠程”模式或“本地”模式，設備將進入不同模式的全自動或手動運行噴涂狀態。

4.8如不同種類的型材共線生產，應將同批次同種類的工件集中吊掛，每兩批工件之間應留一段空掛間隔，間隔位置要求具體參見工藝規程，選擇“遠程”模式還需在上位機上輸入下一批工件的編碼。。

4.9“遠程”模式全自動控制噴涂狀態：在將工件吊掛時操作者在上料工位的上位機上輸入工件編碼；然后在主控系統的紅外觸摸屏上按下自動啟動按鈕即可。

4.10選擇“本地”模式時，各噴涂工位由該工位的控制柜按預設工藝參數分別選擇“自動”控制或“手動”控制進行油漆噴涂。

4.11“本地”模式中“手動”控制噴涂方式一般只在小樣噴涂試驗、調試、網絡或檢測系統出現故障時所采用的控制方式。

4.12噴涂中觀察運行狀態和運行參數并可進行適當調整，保證噴涂質量。

4.13清洗：當懸鏈上出現大于38個連續空吊鉤時，設備將按預設置的參數進行自動清洗并回到準備好狀態。然后檢查清洗的執行情況及清洗質量、若有必要加人工清洗（即人工手動發出清洗命令，此時往復機應降至清洗位再執行清洗，人工碟盤清洗完成后設備即恢復到原運行狀態；人工系統清洗后設備恢復到準備狀態。注意當噴漆室內或附近有型材時盡量避免使用人工清洗命令，完成人工清洗后在繼續噴涂前應適時按需要進行人工油漆填充后再進行噴涂操作）。

4.14噴涂工藝參數的設置原則：

4.14.1各噴涂參數、碟盤和系統清洗及填充參數、各噴室噴涂起始及終止位置的設置方法參見設備操作手冊。一般情況下上述參數不需經常改動；但其它噴涂參數應根據相應型材的工藝信息及噴涂要求進行相應調整設置，以保證噴涂質量。

4.14.2往復機運行位置參數（最高位、高位、低位、最低位）的設置應根據型材的吊掛高度及型材的長度綜合考慮后設置，參見工藝規程。同時應保證：最高位＞高位＞低位＞最低位，且最高位和最低位的設置應不超出往復機的高限、低限位置設置范圍。

4.14.3往復機的升降速度（上端、中端、下端）一般為30 m/min ~45m/min，生產時應按型材的具體涂裝要求及懸鏈傳送速度等因素綜合考慮設置。往復機速度不應設置過低，以免產生過大的變速負荷而影響往復機使用壽命（同時也易導致漆膜厚度不均）；往復機速度分上、中、下三段設置，由于噴涂時漆霧的自沉降效應，為保證噴涂時漆膜的膜厚均勻，一般調整原則為：上段速度＜中段速度＜下段速度。

4.14.4往復機運行速度在設備調試時已進行校準、其升降高限及低限位置已在設備調試時設置好，一般情況下不允許隨意更改，確有故障需要校準時應由專職人員嚴格按操作手冊進行。

4.14.5出漆量（即相應各齒輪泵的流量）的設置范圍為10 ml/min ~1200ml/min，實際設置參數應按型材外型尺寸及膜厚要求調整。

4.14.6旋碟轉速的設置范圍為10k rpm ~25k rpm，生產時根據出漆量按工藝規程進行適當調整。

4.14.7靜電壓的設置范圍為40 kv ~85kv（根據不同的油漆種類參照工藝規程進行）。靜電壓及電流報警參數已在設備調試時設置，一般情況下不允許隨意更改設置，確有故障需要重新設置時應由專職人員嚴格按操作手冊進行。如出現因靜電壓、電流異常報警，應及時檢查靜電發生器（高壓柵gnm200a）的工作情況、電纜接頭處的導電及絕緣情況、噴漆旋碟（pph405b）的絕緣情況，確保設備正常運行。

4.14.8面漆顏色代號為c1~c5，其中c1~c4為供漆間正常供漆系統顏色號（即相應供漆罐號），c5為噴漆室前小樣供漆色號，設置面漆顏色代號前必須確認相應的供漆系統中的油漆。

4.14.9碟盤和系統清洗及填充參數的設置（包括各管閥和部件的溶劑清洗時間、壓縮空氣吹凈時間、清洗次數）應嚴格按操作手冊在型材未進入噴漆室內完成。每批噴涂完成后應按需要選擇進行碟盤清洗或系統清洗，也可在需要時人工通過觸摸屏發出清洗命令進行碟盤或系統清洗，清洗時旋碟應運行到清洗位（最低位），以防止清洗的余漆或溶劑污染型材，清洗后應確保碟盤及相應的管閥潔凈無雜漆。

4.15旋轉代碼的設置方式：

4.15.1根據工件截面形狀及涂裝要求合理使用轉向裝置。每個噴房有4個轉向驅動裝置，啟動每個裝置后可驅動工件在該位置向左側轉動90°。

4.15.2每個ω噴房的轉向裝置從噴房進口到噴房出口依次編號依次為1~4，要使工件在相應位置轉動，只需在各噴涂控制柜的顯示屏上設置該ω噴房相應的bcd代碼即可。具體設置參見表2：

表2 噴漆室旋轉裝置代碼設置

l表中×表示工件在此工位不旋轉；√表示工件在此工位旋轉。

l工件在ω噴房內需旋轉的工位超過1處時，其代碼設定值為該噴房內各工位bcd碼的總和。

4.15.3在噴漆工作完成后將所有工件轉向驅動裝置打到非工作位置。

4.16工件進入噴室工位噴涂前應確保碟盤或系統已進行人工或自動油漆填充。

4.17一般電控柜觸摸屏上各參數的設置應在型材進入噴漆室前完成，為保證噴涂質量，型材進入噴漆室后只允許噴涂參數作少量調整。

5停止或關機（順序）：

5.1關閉前處理的加熱蒸汽、兩臺熱交換水泵、六臺立式水泵及通道進、出口的兩臺排風機。

5.2關閉噴漆設備:

5.2.1確認設備清洗完成。

5.2.2按停止按鈕。

5.2.3操作電柜上的通電旋鈕，斷電。

5.2.4檢查設備正確停機，由于慣性，旋碟需要一定的時間才能完全停止。

5.2.5確認設備完全停止后，斷壓縮空氣，進行必要的人工整理打掃。并視情況及時更換旋碟絕緣殼體的上的纏繞保護膜，以防止旋碟通過保護膜上粘附的余漆產生靜電壓損耗或短路。

5.3關閉煙塵焚燒裝置的燃燒器。

5.4關閉固化爐的燃燒器。

5.5關閉空氣置換單元及噴房排風機。

5.6關閉干燥爐入口排風機及密封風機。

5.7關閉固化爐入口排風機及密封風機。

5.8待煙塵焚燒裝置溫度低于100℃時關閉干燥爐的排風機及循環風機。

5.9待固化爐溫度低于100℃時關閉固化爐的排風機及循環風機。

5.10停止輸送鏈。

5.11關閉主控屏。

5.12關閉控制柜電源。

6緊急情況處理

6.1在前處理、上料工位、噴漆房及下料工位均設有急停按鈕，發現緊急情況，就近關掉急停按鈕，此時傳送帶停止運行。緊急情況解除后，轉動按下的急停按鈕傳送帶重新運行。在主控制屏上將顯示按下的急停按鈕位置。

6.2在主電器控制柜面板上有一個系統急停按鈕，按下此按鈕則切斷生產線所有設備電源。

6.3及時查閱故障信息并進行相應調整和處理，系統的報警信息顯示在主控系統的紅外觸摸屏上。

6.4系統故障信息同時通過主電器控制柜上的報警喇叭和警告燈顯示:（見表3）

7注意事項：

7.1定期檢查前處理生產線中工位1（堿性脫脂）和工位7（鉻化）熱交換泵及板式換熱器的運行情況，如發現有沉渣或反應淤積物堵塞，及時進行清洗以保證運行正常。

7.2生產線所有設備必須嚴格按相應的操作手冊和設備操作規程執行。

7.3設備維修必須由專業人員進行，在設備維修期間嚴禁系統的任何設備。

7.4當工件已運行至噴涂區時若出現網絡、檢測等故障，可以按“手動”噴涂命令進行噴涂，先完成生產再檢修。

7.5儲漆罐內及輸漆管內存有油漆而生產線不噴涂時，應保證罐內的攪拌器及輸漆泵運行，確保油漆在未噴涂生產時處于正常流動或攪動狀態，以防止油漆產生沉降；連續超過8小時不生產時應將儲漆罐內的油漆及時取出，并按工藝規程進行清洗。

表3生產線報警內容及故障信息

第8篇 鑄鏈爐生產線安全操作規程

1目的

本規程用于指導操作者正確操作和使用設備。

2適用范圍

本規程適用于指導本公司鑄鏈爐生產線的操作與安全操作。

3管理內容

3.1 操作規程

3.1.1 保護氣氛的操作規程

3.1.1.1 開機前的檢查:

3.1.1.1.1 檢查各過濾元件是否清潔。

3.1.1.1.2 檢查各主要輸入閥,輸出閥是否關閉。

3.1.1.1.3 檢查各部分電源開關處于“關”的位置,定時器處于延時位置。

3.1.1.1.4 檢查泵、電機的油位以及裂解裝置預熱缸的油位。

3.1.1.1.5 檢查酒精罐的酒精量(至少四分之一)并檢查和排除冷凝排放管道殘存的“炭黑”。

3.1.1.1.6 n2凈化裝置通往大氣閥要打開。

3.1.1.2 預先開機

3.1.1.2.1 接通電源控制柜的電源開關。

3.1.1.2.2 接通各部分電源開關制n2裝置、凈化裝置、酒精裂解裝置。即把紅柄開關從“0”置于“1”的位置,壓下“警報消除”。

3.1.1.2.3 打開裂解裝置的加熱開關,把裂解罐溫度升至800℃保溫4小時,然后再升到1040℃,并保溫6小時。

3.1.1.2.4 打開所有冷卻水的進入閥、輸出閥,保證暢通。(裂解加熱時冷卻水應暢通)。

3.1.1.3 開機

3.1.1.3.1 起動螺桿式空壓機、冷干機。

3.1.1.3.2 開啟o2清除器預熱罐的“加熱”開關(溫度要達230℃)。

3.1.1.3.3 利用儲氣罐的n2對裂解罐清洗,保持在0.007mpa左右。5-10分鐘后,關閉閥門,注意清洗時打開所有排放閥。

3.1.1.3.4 打開酒精進入閥,空氣進入閥,壓下裂解裝置的乙醇泵和空氣泵的開關按鈕,酒精輸入壓力達0.1mpa后才放開乙醇泵開關按鈕。調整酒精量和空氣量。調整時要停5-10分鐘再調,打開排風機的起動開關,壓下指示燈熄滅按鈕。

3.1.1.3.5 開啟真空泵,空轉20分鐘。

3.1.1.3.6 注意察看使減壓閥處于開的位置,隨后打開n2輸出閥,再打開關閥閥門,[打開要很慢地打開],把制氮裝置的n2送進凈化裝置通過調節閥,流量保持在20-30m3/h。

3.1.1.3.7 打開氣動裝置的氣體輸入閥。

3.1.1.3.8 等到o2清除器預熱罐溫度達到230℃后,打開裂解氣的輸出閥,進入閥后,打開氣體壓縮機的開關。

3.1.1.3.9 壓下指示燈熄滅按鈕,把指示燈信號消除。

3.1.1.3.10 當o2消除器下部的溫度達到200℃-220℃時,半關通往大氣閥,流量計其流量為15-20m3/h,待兩個吸附塔交換循環一次后,此閥全關,打開凈化后氮氣的輸出閥,而后再稍調節n2,裂解氣的輸入量。

3.1.1.3.11 待主管技術人員檢驗氣體合格(用微氧測量儀)后,再通往爐內。

附:注意事項:

a、 制氮裝置中n2的輸出。

察看使減壓閥處于開的位置,而后慢慢打開儲氣罐的n2輸出閥。關閥使減少閥關閉的動作閥,隨后很慢地打開進入凈化裝置的n2輸入閥,再用調節閥調節流量,再打開減壓閥的動作閥,其間要注意動作要很慢連貫,因為很小的氣流波動就會導致減壓閥很大的波動以致關閥。

b、h2含量的調整

一般讓n2流量保持在40-50m3/h左右后調節裂解氣流量,先手動調節,用“多——少”開關,把電子促動閥調到“中稍偏下”的位置,而后用后動閥調節(含量偏高,減少裂解氣,否則反之),調整到設定值,穩定5分鐘后,再把開關放于“自動控制”位置。

c.每班要檢查各泵、電機的油位。

3.1.1.4 關機:

3.1.1.4.1 關掉凈化裝置的輸出閥,隨后打開通往大氣閥,關閉氣體壓縮機,壓下消除警報。

關閥加熱

關閥h2控制及記錄儀

3.1.1.4.2 關掉裂解裝置的空氣泵和乙醇泵,壓下消除警報,并關掉空氣及酒精輸入閥。

3.1.1.4.3 將裂解裝置溫度控制由1010℃-1040℃調至800℃,到溫后,關通向用戶閥,并將鑰匙開關撥至“1”的位置,啟動空氣泵,調整空氣調節閥,將空氣流量調節到2-3m3/h,進行清除碳黑約2-3小時后,關閉空氣泵及溫度控制。

3.1.1.4.4 很慢地關掉凈化裝置的n2輸入閥,真空泵空轉20分鐘后關掉真空泵。

3.1.1.4.5 關閉冷干機、空壓機。

3.1.2 鑄鏈爐操作規程

3.1.2.1 開機前的檢查;

3.1.2.1.1 檢查各電機的油位;

3.1.2.1.2 檢查各“即停開關”處于斷開的位置;

3.1.2.1.3 檢查打開各部分冷卻水的輸入,輸出閥,保證水流暢通,檢查前、后清洗槽水箱的清洗液量,排水系統是否暢通。(通知水泵房開冷卻水泵)。

3.1.2.1.4 打開淬火爐與油槽連接處的翻板。

3.1.2.1.5 檢查氣體輸入淬火爐的各閥是否關緊。

3.1.2.1.6 檢查油槽的油面高度。

3.1.2.2 開機

3.1.2.2.1 在打開保護氣氛的冷凝干燥器的預熱開關12小時后,送上總電源(有電時,警報響,紅燈亮,若仍沒接通,打開電器柜,把f13送上)壓下警報消除按鈕。

3.1.2.2.2 鑰匙開關轉到“無安全鏈操作”的位置(從“0”轉到“1”)。

3.1.2.2.3 調節設定淬火爐,回火爐,油槽的溫度,淬火爐三區置于“600℃”,回火爐置于“160℃”,油槽置于“40-60℃”。

3.1.2.2.4 打開“淬火爐輸送帶驅動”,“淬火爐溫度控制”,“油簾”,“油循環冷卻”開關,打開各區溫度數顯指示。

3.1.2.2.5 待淬火爐溫度三區達600℃保溫6小時,再升到800℃并保溫2小時后,打開n2輸入閥,輸入量保持在:爐上8-20m3/h,落料口8-20m3/h,此時打開“油槽溫度控制”,“油槽輸送帶驅動”。

3.1.2.2.6 在淬火爐還原24小時后并爐內氣氛達到850mv,露點-16℃且油槽溫度達到時,打開其它的開關(除回火部分),調節工藝所需的各參數,空轉2小時,試淬后達到技術要求后,打開回火爐各開關,開始生產。將“無安全鏈操作”的鑰匙開關轉到“0”處,實行全線連鎖壓下指示燈熄滅。

附:注意事項

a.關于裂解氣的使用

若工藝氣體的氣氛達不到要求,則可向爐內通一些裂解氣的步驟:首先打開關閉閥和調節閥,壓下工藝氣體供給按鈕,而后根據需要調輸入量不小于1m/h,可能使毫伏值達到要求,露點不要升太多。

b.關于淬火爐“無安全鏈”的啟用

若處于“0”處,則整條生產線的啟動是從最后回火爐開始依次后冷卻——后清洗——油槽——淬火爐——不平衡送料機構——前清洗開動。若某一級出故障,則其前幾級的傳動均停運轉。

若處于“1”處,則沒連鎖,可以任意關閉或啟動任一級的傳動。

c.關于后冷卻“無安全鏈”操作若停電在30分鐘內,可把鑰匙開關轉到“1”處,可立即啟動壓縮機,否則均處于“0”處。

d.“急停按鈕”的啟用。

一旦出現危急的情況一按“急停按鈕”則全線鏈帶停止轉動。一般不使用。

e.關于停電問題

即刻通知動力車間發電。操作者應立即把淬火爐落料口翻板關掉,手搖淬火爐電機,驅動淬火爐鏈條前進。若鏈條內有料則可采用讓鏈帶“前進一段,后退一段”的方法搖動電機。

f.操作者每班要檢查各泵、電機的油位。

每班應經常檢查各過濾器,水壓低于0.15mpa時,應清洗過濾器。

經常通過淬火爐觀察口觀察鏈條運行情況。

3.1.2.3 關機

3.1.2.3.1 先關掉各氣體輸入閥。

3.1.2.3.2 “無安全鏈操作”鑰匙開關轉到“1”,然后關掉前清洗,后冷卻,回火爐各有關的開關,關掉淬火爐落料口檔板。

3.1.2.3.3 保留“淬火爐輸送帶驅動”,“油簾”,“油冷卻”打開,直到淬火爐溫度達250℃以下再關掉。

3.1.2.3.4 關掉冷卻水。

3.1.3 鑄鏈爐生產線電氣操作規程

3.1.3.1 送電注意事項:

3.1.3.1.1 合上車間總配電盤開關,使鑄鏈爐配電盤進線有電,保護氣氛總控制柜進線有電。

3.1.3.1.2 先合上鑄鏈爐電氣控制柜旁的配電盤的閘刀開關,然后按下綠色按鈕,再送上控制柜的手柄開關,就可操作運行。如需斷電,按下紅色按鈕。

3.1.3.1.3 鑄鏈爐電氣控制柜如發生突然停電,再次送電時,如發現信號燈不亮,喇叭不響,應檢查f13是否合上。

3.1.3.1.4 當電源低于340v,高于430v,且時間超過半小時,應立即通知動力車間處理。屬于外線電壓不正常,調整廠內變壓器,同時通知供電局。

3.1.3.1.5 廠外或廠內停電時,應預先通知熱處理。每逢周末時,動車力間應同供電局聯系。臨時停電時,動車車間應組織人員做好發電工作。

3.1.3.2 操作注意事項

3.1.3.2.1 如關掉前清洗機和后清洗機溫度控制開關,水箱的水位就無位自動控制。

3.1.3.2.2 氧含量毫伏值顯示表的電源開關控制露點儀電源開關。

3.1.3.2.3 輸送帶無安全鏈鑰匙開關在“0”位置時,輸送帶驅動受到聯鎖,起動時應從回火爐開始逐級起動。運行時,如后一級中斷時,前面幾級立即全部中斷,當無安全鏈鑰匙開關在“1”位置時,輸送帶驅動無聯鎖,可任意起動一級。

3.1.3.2.4 輸送帶無安全鏈鑰匙開關在“0”位置時,關閉鑄鏈爐落料口翻板,淬火爐輸送帶不運轉,在“1”位置時,可運轉。

3.1.3.2.5 鑄鏈爐后冷卻裝置無安全鏈鑰匙開關在“0”位置時,壓縮機啟動前須預熱4小時,在正常運轉時,如中途停電時,當時間不超過半小時,可將鑰匙放在“1”的位置,就省去4小時延時。

3.1.3.2.6 開動前清洗機時,按下電氣控制柜下的外通風機綠色按鈕,啟動外部抽風機,可抽去前清洗機蒸汽,關機時,按下紅色按鈕。

3.1.3.2.7 當有料進回火爐時,按下電氣控制柜上的內通機綠色按鈕。

3.1.3.2.8 先檢查各個閥門,按下1號油槽電機綠色按鈕(進淬火槽),將油抽到淬火槽,按下2號油槽電機綠色按鈕,將淬火槽油抽到事故油槽,關機時,按下紅色按鈕。按下3號油槽電機按鈕,控制小的事故油槽。

3.1.3.2.9 啟動振動送料時,先觀察送料機構是否完全處于靜止狀態,然后才能啟動,如其中一臺馬達不能運轉時,則不能單獨開動另一臺。

3.1.3.3 維護保養:

3.1.3.3.1 每年清除輻射管內的剝落碎屑,水平輻射管應旋轉60°,以避免變形。

3.1.3.3.2 每隔半年必須用真空吸塵器清除開關面板和開關板里的開關儀表,電器元件的灰塵(在斷電情況)。同時檢查所有接線端上的線接頭,如果接觸不良應鎖緊。

3.1.3.3.3 每年檢查所有加熱元件及保護管。

3.1.3.3.4 熱電偶、儀表三個月校對一次。

3.1.3.3.5 熱工儀表人員定期更換記錄紙、色帶、記錄筆。

3.2 安全操作規程

3.2.1 通用部分

3.2.1.1 按規定穿戴好勞動保護用品,在工作現場不準穿高跟鞋或拖鞋。

3.2.1.2 設備開動后,操作人員不準擅自離開工作崗位,如有事要離開,必須向值班長請假,并由他人代管后方能離開。

3.2.1.3 設備出現故障要及時反映給值班長,共同予以排除。

3.2.1.4 不準在車間內抽煙,并亂扔煙頭雜物。

3.2.1.5 不準在工作場地飲酒,打鬧,做與生產無關的事。

3.2.1.6 禁止無關人員私自進入車間。

3.2.1.7 未經學習訓練不得單獨操作此條生產線。

3.2.1.8 打掃衛生時,嚴禁水濺入油池中及配電柜和電機。

3.2.1.9 工作前做好一切生產準備工作,要認真檢查開關,手把是否在正常位置,真空泵、壓縮機、傳動電機等油標是否在正常位置。

3.2.1.10 正在修理中的設備,配電柜必須掛上明顯示牌,嚴禁送電。

3.2.1.11 工作結束后,必須關閉電開關和氣的閥門。

3.2.1.12 下班前15分鐘進行清掃,填寫交接班記錄,本班發生的問題要填寫清楚方可交班。

3.2.2 保護氣部分

3.2.2.1 開機前要檢查酒精罐有四分之一以上的酒精量,進入酒精庫嚴禁吸煙。

3.2.2.2 凈化裝置氫含量不得超過3%。

3.2.2.3 純氮氣儲氣罐上的安全裝置每年必須檢查一次。

3.2.3 鑄鏈爐部分

3.2.3.1 要經常觀察振動上料機構和回火輸送帶前是否卡料,如有因產量過大卡料要及時勾掉,并請技術人員調整前清洗速度。

3.2.3.2 使用行車吊料時要防止失靈,一旦失靈立即斷開行車電源。

3.2.3.3 一旦臨時停電,淬火爐落料翻板不要關閉,輸送帶用人工轉動,如爐內有淬火料,要使輸送帶前后運動,不讓料落入槽。

3.2.3.4 淬火爐溫小于750℃時不得通裂解氣,防止氣體爆炸。

3.2.3.5 淬火爐升溫前必須先啟動油簾和油循環泵。

3.2.3.6 進入淬火油槽地坑時必須有兩人在場,防止氮氣泄漏將人窒息。

3.2.3.7 爐膛修理前要將前后爐門開啟對流24小時,修理入爐前要將兩節紅色安全管拆掉,并縛好安全帶。

3.2.4 防火部分

3.2.4.1 滅火器具要保持完好,并放于易使用位置上。

3.2.4.2 電氣著火用二氧化碳滅火器,酒精著火用干粉滅火器,油著火用泡沫滅火器。

3.2.4.3 酒精庫由專人管理,并嚴禁煙火接近。

第9篇 安全員生產操作規程

1 、安全員應當建立責任追究制度,按照事故原因未查清不放過、責任人員未處理不放過、真頓措施未落實不放過、有關人員為教育不放過的“四不放過”原則,認真查處各類事故。

2 、依據《道路危險貨物運單使用和管理制度》的要求,在每一次排除任務時應當認真填寫和使用危貨路單,以便及時了解和掌握車輛動態及危貨的流量、流向、流程。

3 、建立健全企業內部安全生產自檢、自查的長效機制,采取定期、不定期的方式進行認真的自檢自查,尤其是要加強各大節日的安全生產大檢查。

4 、必須雇用持有《道路危險貨物從業資格證》的,有2年安全駕駛經驗或安全行車5萬公里以上的駕駛員駕駛道路危險貨物運輸車輛。每臺車必須配備有一名持有《道路危險貨物運輸操作證》的押運員。駕駛員與押運員不得為同一人。從業人員變換前必須向公司提供其相關證件經審核、備案后方可上崗。認真監督駕駛員與押運員嚴格按照《汽車運輸、裝卸危險貨物作業規程》進行作業。

5 、定期檢查車廂、地板平坦完好、周圍欄板牢固、鐵地板承運易燃易爆貨物時采取襯墊防護措施、排氣裝置裝有有效的隔熱和熄滅火星的裝置、電路系統有切斷總電源和隔離火花的裝置、車輛必須按照《道路運輸危險貨物車輛標志》的規定安裝、懸掛、噴涂相關標志、燈具、牌。

6 、責任人必須根據所裝貨物的物理化特征,檢查每輛車輛是否配有相應的消防器材和捆扎、防水、防散失等用具,并定期對車輛進行清洗、消毒。若在運輸過程中發生意外,司、乘人員應及時采取必要的急救措施,減少事故造成的損失,防止事故蔓延、擴大,同時必須在最短時間內報公司技安科及公司危貨專管員,以便啟動安全生產應急救援預案及危貨運輸應急處理方案。

7 、車輛必須安裝gps衛星定位系統并接受監督、檢查、車輛在營運過程中必須保持gps的正常工作狀態。如發現gps不能正常工作時應立即停運及時通知公司修復后方可恢復營運。

8 、必須保證車輛按照運政部門的要求足額投保第三者責任險、道路危險貨物承運人責任險及司乘險,并按時對車輛進行檢測、維護及評定。

9 、責任人及相關人員每次營運前應對車輛及所承運的危險貨物審驗,嚴禁超范圍運輸。車輛必須保持良好技術狀態,遵守操作規程,安全措施到位,司機押運人員符合要求。掌握所載運危險品的理化性質、危害特性、包裝容器使用特性。

10 、責任人按時參加公司(車隊)組織主辦的各種安全學習,交流、分析、討論各類交通事故案例,從中吸取經驗教訓;認真做好學習記錄,積極參加管理部門和公司組織的安全知識考試。

第10篇 抽油機安全生產操作規程

1 范圍

本標準規定了黑油山有限責任公司抽油機安全生產操作規程。

本標準適用于黑油山有限責任公司抽油機安全生產操作工作。

2 抽油機安全生產操作規程

2.1 抽油機啟動、停抽安全操作規程

2.1.1 啟動

1）、改好該井計量間流程（進集油管線或進罐生產）。

2）、檢查井口設備齊全完好，井口壓力表完好、準確。

3）、檢查放空是否關閉，開回壓，開生產閘門。

4）、檢查電機、配電箱、剎車、皮帶、曲柄銷、盤根盒、減速箱、油面等是否齊全、完好。

5)、檢查抽油機周圍有無障礙物。

6）、合閘刀，松剎車，啟抽。

7）、啟抽后，檢查有無異常現象，記錄溫度、壓力，填寫報表。

2.1.2 停抽

1）、記錄井口油、套壓。

2）、停機、剎車、拉下閘刀，根據油井情況，讓驢頭停在適當的位置。

3）、汽竄井停抽需關生產閘門、套管閘門。

5）、冬季停抽要進行掃線操作。

2.2 抽油機換皮帶安全操作規程

2.2.1 停機使驢頭緩慢停在自然位置，剎車，切斷電源。

2.2.2 卸護罩，松剎車，松電機固定螺絲，松電機前頂絲。

2.2.3 用撬杠向前移動電機，放松皮帶。

2.2.4 向外盤皮帶，先小輪后大輪依次取下皮帶。

2.2.5 選擇合適的、長度一致的新皮帶，將新皮帶先大輪后小輪依次裝上。

2.2.6 緊電機前頂絲，將電機調回原位，使皮帶松緊合適。

2.2.7 檢查并調整“四點一線”。

2.2.8 對角緊固定螺絲，裝上護罩。

2.2.9 檢查周圍有無障礙物，合電閘開機啟抽。

2.2.10 檢查皮帶運轉情況，打掃衛生，收拾工具。

2.3 抽油機調沖次安全操作規程

2.3.1 停機使驢頭停在上死點，剎緊剎車，切斷電源，卸下皮帶護罩。

2.3.2 卸松電機頂絲及四條固定螺絲，用撬扛將電機前移，卸下三角皮帶。

2.3.3 用扒輪器將舊皮帶輪扒下（要避免輪與軸突然分開掉下傷人）。

2.3.4 將新皮帶輪內孔擦干凈，安裝到位，擰緊固定螺絲或擋圈。

2.3.5 裝上三角皮帶，用撬杠移動電機及滑軌，使大小兩皮帶輪同一端面成“四點一線”，調整皮帶松緊，擰緊電機固定螺絲及頂絲，裝上皮帶護罩。

2.3.6 清除周圍障礙物，合閘刀松開剎車，啟動抽油機，觀察皮帶輪的運轉情況及皮帶松緊程度，待運轉正常后方可離開。

第11篇 司機安全生產崗位操作規程

目的:保證車輛安全運輸及貨物的數量和質量。

適用范圍:倉庫

內容:

一、上班前規范著裝,禁止攜帶易燃易爆品進入庫區;一切聽從領導安排;檢查汽車的各項性能確認能否使用,并定期保養,如遇有陰天要攜帶雨具。

二、 往本公司運貨:

1、裝車:

a、核對出庫單與所裝貨物的數量、批號是否相符。

b、檢查車輛所裝貨物是否合理,以免倒塌或過高運輸。

c、破損漆或整排漆排放不整齊有可能倒塌,堅決不能裝車。

2、運輸路上車速不得超過15公里/小時。

3、貨到公司:

a、把入庫單交給叉車司機或庫管核對.

b、在叉車司機或庫管驗收后無疑義,此車貨與司機無關系。

三、給客戶公司貨:

1、從叉車司機或開票人手中接出庫單核對車上貨物數量、批號。檢查貨物擺放是否有危險。

2、出庫區后如發現數量有誤,司機負全責。

3、車速不得超過15公里/小時。

4、到客戶公司卸車后對方簽收貨單并帶回公司一聯.

5、到公司交回執單時,請收單人在“出庫單、”上簽字。(注:夜班交給帶班組長).

注:如果當時無人接收,請暫時保存不得隨意放置辦公桌上,以免丟失。如若丟失由司機按實際價格負責賠償。

四, 車輛在運輸過程中出現貨物丟失,損壞,司機要負全責,按原價賠償如果出現車禍根據雙方責任大小判斷司機責任并賠償。

五.到各公司拉貨或送貨要按要求停放,避免發生意外。

六.司機避免與客戶相關人員發生口角、打架事件,如發生意外應及時通知領導,協商解決。避免私自解決問題,否則發生意外由司機負責。

第12篇 復合機安全生產操作規程

1、開機前應對機臺進行全面檢查,緊固件螺栓是否會松動,如有松動應及時復位。轉動部件是否會缺油,如缺油應及時加油。

2、打開蒸汽閘門,關好排水閘門,直到無出現漏氣為止。

3、把紙安裝到紙架上,對好線位,再把紙從預熱缸放到烘道口。

4、放好膠水,打開回膠電機,待烘道管溫度達到30℃以上,然后把烘道壓輥降到最低點,把皮帶裝緊,打開電源,啟動電機,低速運轉,待溫度達到180℃方可投入生產。

5、把各單面機紙張從預熱缸穿入膠輥再到烘道口。

6、要求各線位確保對齊,溫度達到180℃把面紙穿入烘道口。e機、b機、a機按順序將紙張穿入烘道口,把膠水壓輥打下和吸風罩進行慢速運轉,把膠量和膠輥間隙調到適中為止。

7、待紙板從烘道口輸出應對紙板進行檢查質量,看紙板是否完好。如出現“高低瓦”、“粘合不牢”、“面紙打折”、“紙張彎曲”現象時,應對機臺進行調試到產品合格為止,才能批量生產。

8、生產完成后,關好蒸汽閘,打開排水閘,機臺慢速運轉,待烘道管溫度降至低于30℃以下方可停止運轉,放松皮帶,壓力輥提升起10厘米/分鐘以上,對機臺進行日常保養。

9、生產車間嚴禁吸煙,嚴禁使用明火,嚴禁非生產人員進入車間,車間內吸煙違者發現一次扣人民幣壹百元整。

10、生產車間上班人員嚴禁穿拖鞋、打赤膊。嚴防安全事故的發生,違者每次扣人民幣拾元整。

11、下班前機組人員應打掃包干區域衛生后方可離崗下班。如發現未搞衛生下班者,每次扣人民幣拾元。

12、本操作規程希全體員工嚴格遵照執行。

報送:沈總 廠辦 生產

龍游興世紙箱分廠

2009.12.01